MTBE合成装置醚后C4中甲醇和二甲醚

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PETROLEUM  PROCESSING  AND  PETROCHEMICALS
2010 年 第 41 卷 第 4 期
MTBE合成装置醚后C4中甲醇和二甲醚
含量高的原因分析及对策
王华槟， 刘春胜
（中国石化北京燕山石油化工有限公司， 北京102503）
摘要       分析北京燕山石油化工有限公司MTBE合成装置醚后C4 中甲醇及二甲醚含量高的
原因， 通过采取更换甲醇萃取塔、 用 MTBE裂解装置甲醇回收塔替代 MTBE合成装置的甲醇回收
塔、 提高催化剂活性、 用近红外在线分析仪准确控制反应的进料醇烯比等措施， 醚后C4 中甲醇及
二甲醚含量从1 000 μg/g 以上分别降低到甲醇含量不大于 50 μg/g、 二甲醚含量不大于 500 μg/g，
可满足下游装置烷基化生产的需要。
关键词：MTBE   甲醇   萃取   二甲醚   措施
1    前    言
北京燕山石油化工有限公司 MTBE合成装置
是以 DMF 抽提丁二烯和乙腈抽提丁二烯装置的
提余液 （混合 C4） 或炼油厂气体分馏装置的C4 馏
分和甲醇作为原料。C4 中的异丁烯与甲醇发生醚
化反应生成 MTBE （甲基叔丁基醚） 。产品MTBE
用于生产高纯度异丁烯， 或作为高标号汽油生产
中提高辛烷值的添加剂， 醚化反应中过剩的甲醇
被回收使用。醚化反应后的混合 C4 被称为醚后
C4， 其主要组分为异丁烷、 正丁烷、 正丁烯、 顺-2-
丁烯、 反-2-丁烯及少量丁二烯。2005 年以前该公
司醚后C4 作为民用液化气；2005 年起， 醚后 C4
作为炼油厂烷基化装置的生产原料， 生产高辛烷
值汽油组分——烷基化油。二甲醚和甲醇是烷基
化过程中耗酸的主要杂质， 并且会降低烷基化油
的收率和辛烷值[1]
。本课题在对北京燕山石油化
工有限公司 MTBE合成装置醚后 C4 中甲醇及二
甲醚含量高的问题进行分析的基础上， 提出降低
醚后 C4 中甲醇及二甲醚含量的有效措施， 以满足
下游装置烷基化生产的需要。
2    MTBE合成装置流程及现状
在 MTBE合成装置中， 原料 C4 和甲醇进入
反应器， 在大孔强酸性阳离子树脂催化剂的作
用下， C4 中的异丁烯与甲醇发生醚化反应， 生成
MTBE。反应后的物料包括过剩甲醇、 醚后 C4、 产
品MTBE、 副产物二甲醚、 C8、 MSBE （甲基仲丁基
醚） 、 叔丁醇等， 被送往共沸蒸馏塔分离。在共沸
收稿日期： 2009-08-03；修改稿收到日期： 2009-11-13。
作者简介： 王华槟 （1980—） ， 工程师， 现从事生产技术工作。
2008 年获国家级优秀 QC 成果奖， 曾在公开刊物上发表论文
1 篇。
蒸馏塔底部流出纯度为98% 以上的 MTBE粗产
品。粗 MTBE送入MTBE精馏塔进一步分离， 可
得到高纯度的 MTBE精产品。在共沸蒸馏塔内甲
醇与醚后 C4 形成的共沸物从塔顶排出并送往甲
醇萃取塔。在甲醇萃取塔中， 以水为萃取剂， 将醚
后 C4 中的甲醇萃取， 将形成的甲醇水溶液送进甲
醇回收塔进行甲醇回收。甲醇回收塔底的水返回
甲醇萃取塔， 作为萃取水循环使用。而醚后 C4 则
从甲醇萃取塔顶采出， 并送往炼油厂， 作为烷基化
装置的生产原料。装置流程示意见图 1。
2005年MTBE合成装置醚后C4 中甲醇和二
甲醚的含量见表1。从表1可以看出， 醚后C4 中甲
醇和二甲醚的含量都在1 000 μg/g以上， 有时甚至
超过10 000 μg/g。而生产要求醚后C4 中甲醇含量
不大于100 μg/g ， 二甲醚含量不大于500 μg/g。因
此应采取措施降低醚后C4 中甲醇和二甲醚的含量。
3    影响醚后 C4 中甲醇含量的因素分析
3.1    甲醇萃取塔的萃取水量
甲醇与水是完全互溶的。在进料负荷和进料
中的甲醇含量一定时， 甲醇萃取塔的萃取水量越
大， 萃余相醚后 C4 中的甲醇量越小[2]
， 但萃取水量
增加时， 甲醇回收塔的处理负荷也随之增加。因
此， 如果萃取水量过大将造成甲醇回收塔的处理
加工工艺2010,  Vol.  41,  No. 4
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负荷超过其最大处理能力， 导致甲醇回收塔返回
甲醇萃取塔的萃取水中甲醇含量高， 不利于萃取
水对醚后 C4 中甲醇的充分萃取。相反， 萃取水量
越小， 萃余相醚后 C4 中的甲醇含量就会偏大， 达
不到指标要求。因此需要通过改变萃取水量的实
验确定提高甲醇萃取塔的萃取效果、 使醚后C4 中
甲醇含量降低的萃取水量。
3.2    甲醇回收塔的灵敏板温度
MTBE合成装置甲醇回收塔是一个甲醇和水
双组分高纯度分离的常压精馏塔。该塔为两段填
料， 灵敏板位于中部偏上。在塔内， 由于甲醇挥发
度比水大， 提高甲醇回收塔灵敏板温度能降低从甲
醇回收塔釜返回甲醇萃取塔的萃取水中甲醇的含
量， 进而可以使萃取水在萃取塔内充分萃取醚后C4
中的甲醇， 使醚后C4 中甲醇含量降低。但在常压
操作时， 如果灵敏板温度高于90 ℃， 容易使塔顶甲
醇中的水含量超标。因此， 将甲醇回收塔的灵敏板
温度从75 ℃逐渐提高到90 ℃， 考察甲醇回收塔的
灵敏板温度对醚后C4 中甲醇含量的影响。
3.3    甲醇萃取塔的处理能力
北京燕山石油化工有限公司 MTBE合成装置
的醚后 C4 是从2005年起才作为烷基化装置的生
产原料的。2003年， MTBE合成装置生产能力由
75 kt/a扩大到的 150 kt/a时， 并没有考虑对醚后
C4 中的甲醇含量进行控制。甲醇萃取塔的处理
能力没有随装置的扩能而扩大， 由此造成醚后C4
中的甲醇含量的控制达不到烷基化装置的生产要
求。因此， 要从根本上解决醚后 C4 中甲醇含量高
的问题， 应更换或新增一个具有更大处理能力的
甲醇萃取塔。
3.4    甲醇回收塔的处理能力
2003 年 MTBE 合成装置扩能改造时， 同样
没有对甲醇回收塔进行改造。甲醇回收塔原设
计是处理生产 75 kt/a MTBE 所产生的甲醇水溶
液。2003 年以后合成装置的生产负荷已经提高
到 150 kt/a。该生产负荷所产生的甲醇水溶液已
超过甲醇回收塔的设计处理能力。MTBE 裂解
装置也有一套甲醇回收系统， 其中的甲醇回收塔
与 MTBE 合成装置的甲醇回收塔均为精馏塔。
利用Aspen Plus模拟软件， 采用NRTL模型对
甲醇回收塔进行计算， 结果见表2。从表2可以看
出， 在给定回流比为5.00时， 处理MTBE合成、 裂解
两装置的所有甲醇水溶液 （18 t/h， 甲醇质量分数为
34%） 所需甲醇回收塔的理论级数为26。塔板效率
按50%计算， 实际所需级数为52。而MTBE裂解
装置甲醇回收塔实际级数为57。因此， 可以考虑用
MTBE裂解装置甲醇回收塔替代MTBE合成装置的
甲醇回收塔回收MTBE合成装置的甲醇水溶液。
4   影响醚后 C4 中二甲醚含量的因素分析
在 MTBE合成装置中， 没有对醚后 C4 中的二
精
制
塔
共
沸
蒸
馏
塔
反
应
器
A
混合器
甲醇原料 甲醇和醚后C4
精
M
T
B
E
产
品 重组分 MTBE粗产品
甲醇采出
醚后C4去烷基化装置
甲
醇
萃
取
塔
甲
醇
回
收
塔
萃取水
甲醇水
甲醇水
M
T
B
E
冷
却
器
冷
却
器
冷
凝
器
冷
凝
器
冷
凝
器
再
沸
器
再
沸
器
再
沸
器
进出料
换热器
冷
却
器
冷
却
器
进出料
换热器
混合C4原料
反
应
器
B
图 1    MTBE合成装置流程示意
表1    2005年MTBE合成装置醚后C4 中甲醇与
二甲醚的含量
取样时间 甲醇含量/μg·g-1
二甲醚含量/μg·g-1
2005-08-05 1 902 1 837
2005-08-08 9 230 9 307
2005-08-11 4 180 4 374
2005-08-14 14 021 14 255
2005-08-17 2 956 2 750
王华槟等. MTBE合成装置醚后C4中甲醇和二甲醚含量高的原因分析及对策2010 年 第 41 卷 第 4 期
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甲醚进行分离的工序。要降低醚后 C4 中二甲醚
含量， 只能从反应中抑制副产物二甲醚的生成量。
在生成 MTBE的醚化反应中， 伴随着甲醇缩合生
成二甲醚的副反应， 对该副反应影响较大的因素
有反应温度、 空速和进料中甲醇的浓度， 其中空速
大小由装置负荷决定， 而进料中甲醇的浓度取决
于进料的醇烯比。在进料条件一定时， 二甲醚的
生成量随反应温度的升高而增加。
混合C4 中的异丁烯与甲醇反应生成 MTBE
的醚化反应温度一般控制在50 ～ 75 ℃。当反应
器内的催化剂活性降低时， 为了保持异丁烯的转
化率， 反应器的板层温度需随之提高。反应温度
越高， 二甲醚、 异丁烯自聚物生成量越多。副产的
二甲醚越多， 醚后 C4 中的二甲醚含量越高。副产
的异丁烯自聚物多， 则易使催化剂的孔道堵塞， 使
催化剂的活性降低， 又迫使反应温度继续提高， 导
致恶性循环。因此， 提高催化剂的活性是解决提
高异丁烯的转化率与减少二甲醚副产物之间矛盾
的有效办法。
醇烯比的控制是 MTBE生产中十分关键
的一个指标。实际生产中， 醇烯比一般控制在
1.0 ～ 1.2。醇烯比较大时， 过量甲醇对催化剂有
保护作用， 即催化剂的活性端与甲醇结合， 可减少
催化剂被有害离子和化合物侵害。较高的醇烯比
还可以使异丁烯的转化率增加， 同时副产物异丁
烯二聚体的含量可以大大降低。但是， 过量的甲
醇促进了甲醇缩合生成二甲醚的副反应。而且，
过多的剩余甲醇增加了甲醇回收系统的处理负
荷， 使醚后 C4 与甲醇更难分离， 导致醚后 C4 中甲
醇含量偏高。醇烯比过小 （不大于1） 时， 将迅速降
低催化剂的活性， 迫使反应温度提高， 使二甲醚等
副产物增加。
准确控制醇烯比略大于1， 既能保证甲醇在反
应中有剩余但不会严重过量， 又能对催化剂有一定
的保护作用。因此， 影响醚后C4 中二甲醚含量的
主要因素是催化剂的活性和反应器进料的醇烯比。
5    降低醚后 C4 中甲醇含量的措施
5.1    提高甲醇萃取塔的萃取水量
将甲醇萃取塔的萃取水量由 5  t/h 提高到
10  t/h。甲醇萃取塔的萃取水量提高后， 甲醇回收
塔的负荷随之增加。为了不影响甲醇回收塔顶甲
醇的质量， 应适当调整甲醇回收塔的热负荷、 进出
料量、 回流量等相关工艺参数， 以维持甲醇回收塔
的灵敏板温度。改变萃取水量后， 醚后 C4 中甲醇
含量见表3。从表 3 可以看出， 适当提高甲醇萃取
塔的萃取水量对降低醚后 C4 中的甲醇含量有一
定的作用， 但是还达不到不大于 100 μg/g 的要求。
但是萃取水量过大时， 会导致萃取效果不稳定。
这是因为， 过大地提高甲醇萃取进水量的同时， 也
加大了甲醇回收塔的处理负荷， 导致甲醇回收塔
的处理效果不佳。从而导致甲醇回收塔底返回甲
醇萃取塔的萃取水中甲醇含量较高。萃取水中甲
醇含量高， 则不能将醚后 C4 中的甲醇充分萃取。
表2    Aspen Plus 模拟甲醇回收塔的计算结果
项    目 数  据
最小回流比 1.72
实际回流比 5.00
最小理论塔板数 13.55
实际要求理论板数 25.91
进料级数 19.94
表3    改变萃取水量后醚后C4 中甲醇含量
取样时间 醚后C4
中甲醇
含量/μg·g-1
萃取水量/
t·h-1
萃取水中甲醇
含量/μg·g-1
2005-12-05 14 720 5 4 800
2005-12-06 10 200 6 4 500
2005-12-07 3 271 7 5 900
2005-12-16 1 154 8 7 300
2005-12-17 1 238 9 4 900
2005-12-18 827 10 6 300
5.2    提高甲醇回收塔灵敏板温度
在不改变甲醇萃取塔操作条件的前提下， 将甲
醇回收塔的灵敏板温度从75 ℃逐渐提高到90 ℃，
并调整相关的工艺参数， 以保证甲醇回收系统的
稳定运行。改变甲醇回收塔灵敏板温度后， 醚后
C4 中甲醇的含量见表4。从表 4 可以看出， 提高
甲醇回收塔的灵敏板温度， 可以降低甲醇回收塔
底水中甲醇的含量， 但是不能有效降低醚后 C4 中
的甲醇含量。
5.3    更换一个甲醇萃取塔
为了彻底解决甲醇萃取塔对甲醇萃取能力不
足的问题， MTBE装置更换一个具有较大处理能
力的甲醇萃取塔， 两个甲醇萃取塔的规格对比见
表 5。
2007 年 3 月， 新的甲醇萃取塔在 MTBE装置2010,  Vol.  41,  No. 4
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中建成。在共沸蒸馏塔内， 甲醇与醚后 C4 形成共
沸物从塔顶排出并送往新的甲醇萃取塔。醚后 C4
则从新甲醇萃取塔顶采出， 送往炼油厂作为烷基
化装置的生产原料。采用新的甲醇萃取塔， 在萃
取水量约为 7  t/h、 甲醇回收塔灵敏板温度控制在
86 ℃左右的条件下， 醚后C4 中甲醇含量见表 6。
从表 6 可以看出， 采用新的甲醇萃取塔后， 在不改
变甲醇回收塔其它操作条件的情况下，MTBE合
成装置醚后 C4 中的甲醇含量从 1 000 μg/g 以上降
低到1 000 μg/g 以下， 但还没达到不大于 100 μg/g
的要求。
甲醇回收能力。因此， 可用MTBE裂解装置甲醇回
收塔替代MTBE合成装置的甲醇回收塔处理甲醇
萃取塔的甲醇水溶液。然后再把MTBE裂解装置
甲醇回收塔底的部分水作为甲醇萃取塔的萃取水。
用 MTBE裂解装置甲醇回收塔替代 MTBE
合成装置的甲醇回收塔， 在萃取水量为 7  t/h、 甲醇
回收塔灵敏板温度控制在 86 ℃左右的条件下，
醚后 C4 中甲醇含量见表 7。从表 7 可以看出， 该
项措施对降低醚后 C4 中的甲醇含量有明显的效
果， 醚后 C4 中的甲醇含量从大于 100 μg/g 降低
到 50 μg/g 以下。
表4    改变甲醇回收塔灵敏板温度后醚后C4 中甲醇含量
表5    甲醇萃取塔的规格
取样时间 醚后C4
中甲醇
含量/μg·g-1
灵敏板
温度/℃
甲醇回收塔底水中
甲醇含量/μg·g-1
2006-12-09 1 315 75 6 600
2006-12-10 1 466 79 5 300
2006-12-11 1 683 83 5 200
2006-12-12 1 970 86 3 100
2006-12-13 1 608 90 2 700
表6    更换甲醇萃取塔后醚后C4 中甲醇含量
取样时间 甲醇含量/μg·g-1
2007-10-07 375
2007-10-11 522
2007-10-15 605
2007-10-17 739
2007-10-19 747
2007-10-21 273
平均值 543.5
5.4    用裂解装置甲醇回收塔替代合成装置的甲醇
回收塔
由于MTBE裂解装置甲醇回收塔具有很强的
表7    用MTBE裂解装置甲醇回收塔替代合成装置甲醇回收塔
后醚后C4 中甲醇含量
取样时间 甲醇含量/μg·g-1
2007-12-01 11
2007-12-06 19
2007-12-15 未检出
2007-12-16 16
2007-12-17 28
2007-12-18 25
平均值 23
6    降低醚后 C4 中二甲醚含量的措施
6.1    提高催化剂的活性
为保证催化剂的活性， 降低醚化反应温度， 抑
制副产物二甲醚的产生， 应及时更换反应器中的
催化剂。并且， 在更换时采取以下措施， 防止催化
剂意外失活：①选择较好的催化剂。好的催化剂
可以在高温苛刻反应条件下长期使用并保持一定
的活性；较差的树脂催化剂， 很快就有脱磺发生，
反应活性容易降低。目前常用的催化剂为D-005
型催化剂， 但不同厂家生产的同型号催化剂在性
能上有一定的差异， 因此在使用中要注意比较。
②催化剂装填时， 不能将合格证、 内袋、 口绳等杂
物装入反应器。③催化剂装入反应器后， 尽快用
甲醇浸泡， 使甲醇与催化剂的活性基团结合， 保护
催化剂免受金属离子和含氮化合物的侵害。④催
化剂在运输和储存时， 必须注意防雨和防日晒， 还
须注意避开高温、 干燥环境， 防止催化剂脱水及被
雨水中的化学物质污染。⑤因催化剂含水， 所以
应避免在严寒易冻的冬季更换催化剂， 防止催化
剂在 0 ℃以下受冻而导致孔道破裂。
王华槟等. MTBE合成装置醚后C4中甲醇和二甲醚含量高的原因分析及对策
设备 原甲醇萃取塔 新甲醇萃取塔
下段直径×上段直径×
高度/mm
1 600×2 000×
25 604
2 200×2 800×
40 460
塔盘形式 填料 筛板
塔盘数量 75
塔盘材质 20R 0Cr8Ni9
塔体材质 16MnR 0Cr8Ni92010 年 第 41 卷 第 4 期
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更换催化剂前反应器出口温度为70～75 ℃，
更换催化剂后， 由于新催化剂的活性高， 反应器出
口温度降低到 60 ℃左右。
6.2    准确控制进料醇烯比
改造前， 醇烯比的控制为人工取样分析和调
整。通过人工从装置取样后， 利用仪器分析进装
置的混合 C4 原料中异丁烯的含量；操作人员再根
据分析结果， 通过计算后调整甲醇进料量。人工
取样分析的结果有一段时间的滞后。
为了更准确适时地控制装置进料醇烯比，
2005年 MTBE装置引进近红外在线色谱分析仪。
该仪器能对反应器的醇烯比做适时分析， 并与
DCS 控制系统连接， 将分析结果显示在DCS 控制
系统上。2007 年开始， 通过 DCS 控制系统将分析
结果与甲醇进料控制阀串级并设置为 “自动” 。这
样， 系统可以自动将反应器的醇烯比严格控制在
1.03±0.1。控制过程见图 2。
图 2    近红外在线色谱分析仪与DCS 自动控制
进料醇烯比过程
是 否
仪器自动取样分析醇烯比
分析结果传输、保存到电脑上
电脑将结果传给DCS系统
DCS系统判断醇烯比
是否等于1.03
开始
醇烯比
大于1.03
DCS自动
减少甲醇
进料量
醇烯比大小与1.03比较
醇烯比
小于1.03
DCS自动
增加甲醇
进料量
 准确控制醇烯比后 MTBE装置醚后 C4 中二
甲醚含量见表8。从表 8 可以看出， 醇烯比的准确
控制避免了甲醇严重过量、 抑制了二甲醚的产生，
醚后C4 中二甲醚含量从原来的 1 000 μg/g 以上降
低到500 μg/g 以下。此外准确控制醇烯比后还对
催化剂起到了一定的保护作用。
7    改造措施实施效果
2008 年 3 月醚后 C4 中甲醇与二甲醚的含
量见表 9。从表 9 可以看出， 实施以上措施后，
表8    准确控制醇烯比后MTBE装置醚后C4 中二甲醚的含量
日期 二甲醚含量/μg·g-1
2008-01-07  143
2008-01-10  359
2008-01-15  457
2008-01-19  342
2008-01-22  187
2008-01-25  280
表9    采取改造措施后醚后C4 中甲醇与二甲醚的含量
日 期 甲醇含量/μg·g-1
二甲醚含量/μg·g-1
2008-03-14  5 144
2008-03-16  21 481
2008-03-18  17 437
2008-03-20  11 257
2008-03-22  18 376
2008-03-24  12 146
MTBE 合成装置醚后 C4 中的甲醇含量由原来的
1 000 μg/g 以上降低到50 μg/g 以下， 二甲醚的含
量降低到 500 μg/g以下， 并趋于稳定， 完全满足烷
基化生产对醚后 C4 的要求。
8    结束语
MTBE装置没有分离二甲醚的工序， 因此，
对醚后 C4 中二甲醚的控制， 应着眼于醚化反应
过程， 减少副产物的产生；MTBE合成装置和
MTBE裂解生产异丁烯装置均有甲醇回收系统，
其工艺过程相同， 两者存在可优化之处， 在新装
置设计时， 可以考虑将两装置合建；醚后 C4 中的
异丁烯与甲醇醚化成 MTBE并提纯后， 直接送入
MTBE裂解反应器， 再提纯为高纯度异丁烯； 醚化
反应剩余的甲醇及 MTBE裂解产生的甲醇可在
同一系统中回收。
参  考  文  献
[1]       王迎春， 高步良， 陈国鹏， 等． 硫酸法烷基化原料的净化[J]．
石油炼制与化工， 2003， 34 （1） ： 15-18
[2]    刘家祺．分离过程[M]．北京： 化学工业出版社， 2002：
451-4702010,  Vol.  41,  No. 4
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CAUSE ANALYSIS AND CONTERMEASURES OF HIGH METHANOL AND
DME CONTENTS IN ETHERIFIED C4 FRACTIONS OF MTBE UNIT
Wang Huabing,Liu Chunsheng
（Yanshan Petrochemical Limited Corporation, SINOPEC, Beijing 102503）
Abstract  The causes of high methanol and DME contents  in etherified C4 fractions of MTBE synthesis
unit at Yanshan Petrochemical Company were analyzed.   Measures  including  the  replacement of methanol
extraction  tower, using methanol  recovery column of MTBE cracking unit as  the methanol  recovery column
of MTBE  synthesis unit,  increase catalyst activity and properly control  the  ratio of methanol  to olefin  in
feed, were adopted. Since then the methanol content and DME content in etherified C4 fractions was dropped
from more  than 1 000 μg/g  to  less  than 50 μg/g and  less  than 500 μg/g,  respectively, which could meet  the
requirements of downstream alkylation process.
Key Words：MTBE; methanol; extraction; dimethyl ether; measure
王华槟等. MTBE合成装置醚后C4中甲醇和二甲醚含量高的原因分析及对策
天然气制合成油 （GTL） 工艺正在出现一种有前途的
方案， 可用于从被废弃的天然气资源来生产有价值的液
体燃料， 包括伴生气 （含有油的天然气， 现常用处理方法
是放向火矩或再注入油层） 和偏远地区的天然气 （这些气
田的天然气因数量不大而未采用常规方法开采） 。然而，
现在的GTL技术仅对使用于设计加工至少为3×108
 ft
3
/d
（1ft
3
=0.016 4 L） 天然气的大规模装置才是经济可行的。
泰国国有能源公司PTT与英国Oxford催化剂集团于
2010年1月初签署协议， 将开发GTL工艺使其应用于很
小规模的装置也经济可行。该工艺将使陆上油田就地转
化偏远的和伴生的天然气成为可行。该GTL工艺涉及两
步操作： （1） 蒸汽甲烷重整 （SMR） ， 应用于将天然气转化成
合成气； （2） 通过费托合成将合成气转化成液体燃料。按
照协议，PTT公司将在2年内提供500万美元资金， 以支
小型天然气制合成油装置技术的
发展潜力
简 讯
持 Oxford 催化剂集团微通道蒸汽甲烷重整 （SMR） 技术的
开发和推向商业化。
微通道技术可提供高效方法以最大量地以最低投资
费用从伴生气来产出液体。反应器的小尺寸可使其方便
地运送到陆上油田， 该技术的模块化特征使反应器也易于
制造， 可通过简单地增减模块来调整生产能力。
微通道反应器和改进的催化剂是应用于中小型规模
GTL的一大突破。该技术可望应用于现有的和新的化学
和可再生能源过程， 如生物燃料生产。
微通道反应器为紧凑式反应器， 其通道直径为毫米范
围。与通道直径大于 2.5 ～ 10 cm的常规反应器相比， 小
直径的通道可更快速地使热量扩散， 并使用活性更高的催
化剂。传质和传热限制会降低费托合成使用的常规高压
反应器的效率。使用微通道加工将有可能大大促进化学
反应， 与常规系统相比， 反应速率可提高 10 ～ 1 000 倍。
微通道反应器技术有前途的应用包括GTL以及从宽
范围废弃资源通过生物质制油 （BTL） 工艺生产新一代生
物燃料。Oxford 催化剂集团已与葡萄牙 SGC能源公司
（SGCE） 合作， 正在验证费托微通道反应器， 并使其推向商
业化， 应用于生产生物燃料；并与另一伙伴合作， 正在验证
微通道反应器应用于生产 GTL的过程， 用于海上平台以
及浮置式生产、 贮存和下卸设置 （FPSOs） 之上。
[ 章文摘译自 Chemical Engineering， 2010-02-05]3113