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装载机型式试验大纲(2012.1第六版)

时间:2013-3-24 8:30:32 作者:291670345 来源:装载 阅读:7782次
装载机型式试验大纲(2012.1第六版)
轮  胎  式  装  载  机
 
型  式  试  验  大  纲 
 
机械科学研究总院工程机械军用改装车试验场
国家工程机械质量监督检验中心
 
2012 年01 月01 日 
 
 
   轮  胎  式  装  载  机 
 型 式 试 验 大 纲 
 
 
目   录
 
1   适用范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  1
2   试验目的„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  1
3   试验主要依据及内容„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  1
3.1   试验主要依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  1
3.2   试验内容 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2
4   试验前的准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  2
5   试验前检查„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  4
6   整机安全检查„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  4
6.1   通道„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  4
6.2  司机操作位置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  11
6.3  座椅„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  16
6.4  司机的操作装置和指示装置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18
6.5  转向系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  21
6.6  制动系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  24
6.7  可视性„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  26
6.8  报警装置和安全标识„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„28
6.9  轮胎及轮辋„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„29
6.10  稳定性„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  3 0
6.11  噪声„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  33
6.12  保护措施及装置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„33
6.13  救助、起吊、牵引和运输„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„35
6.14  电磁兼容性„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„35
6.15  电气和电子系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„35
6.16  压力系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„36
6.17  燃油箱和液压油箱„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„36
6.18  防火„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  37
6.19  附属装置及附属装置联接支架„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„37
6.20  维修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  37
6.21  后置绞盘„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„37
7  使用信息„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  37
7.1  安全标志„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„37
7.2  司机手册„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  39
7.3  机器标识„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  40
8    整机性能试验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  40
8 .1   定置试验 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„40
8 .1.1   主要几何参数的测量 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„40
8 .1.2   铲斗容量测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„42
8 .1.3   整机工作质量及质心的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„45
8 .2   作用力的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„46
8 .2.1   掘起力的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„46
8 .2.2   提升能力的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„47 8 .2.3   倾翻载荷的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„48
8 .2.4   铲斗下插力的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50
8 .3   工作装置的动作时间测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50
8 .3.1   提升时间的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 .3.2   下降时间的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 .3.3   卸载时间的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 .4   液压缸沉降量的测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 .5   司机视野的测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 .6   操纵装置的布置及操纵力和行程的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 .7   噪声的测定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 . 8    轮胎接地比压的测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
8 . 9    制动性能的测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„52
8 .1 0    行驶速度的测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„52
8.11    牵引试验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„52
8 .1 1 .1   牵引性能测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„52
8.11 .2   最大牵引力测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„52
8 .1 2    爬坡能力的测定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„53
8.13    滑行试验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„53
8.14    技术经济指标的测试 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„54
9    工业性试验(或可靠性加速试验)„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„54
10    试验报告„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„57
附录 A  噪声测定工况及方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„58
附录B  轮胎式装载机性能试验记录表
附录C  轮胎式装载机工业性试验故障记录表(或轮胎式装载机可靠性加速试验故障记录表)
附录D  轮胎式装载机工业性试验台班记录表(或轮胎式装载机可靠性加速试验记录表)
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第1页
 
1  适用范围
    本大纲适用于轮胎式装载机(包括液力机械、全液压、井下、木材、侧卸、滑移、高原型及其它
特殊型式的轮胎式装载机,以下简称装载机),其他装载机衍生产品也可参照使用(其它委托性试验
也可参照本大纲进行)。
    装载机在下列情况之一时,应进行型式试验:
1.1  新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定;
1.2  当正常生产过程中,如结构、材料或工艺等有较大改变,而可能影响产品性能时;
1.3  长期停产后恢复生产时;
1.4  国家质量监督机构提出型式试验要求时。
 
2  试验目的
    根据有关国家标准、国际标准和行业标准,全面考核装载机性能是否符合标准规定和设计要求,
考核并评价其可靠性、经济性、使用维修方便性及性能稳定性,为改进提高产品质量、产品设计定型
鉴定提供依据。
 
3  试验主要依据及内容
3.1  试验主要依据
3.1.1  GB 16710-2010  土方机械  噪声限值;
3.1.2  GB 4208-2008  外壳防护等级(IP代码);
3.1.3  GB 20178-2006  土方机械  安全标志和危险图示  通则;
3.1.4  GB 20891-2007  非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(中国Ⅰ、Ⅱ阶段) 
3.1.5  GB 25684.1-2010  土方机械  安全  第 1部分:通用要求;
3.1.6  GB 25684.3-2010  土方机械  安全  第 3部分:装载机的要求;
3.1.7  GB/T 2883-2002  工程机械轮辋规格系列;
3.1.8  GB/T 3766-2001  液压系统通用技术条件;
3.1.9  GB/T 6375-2008  土方机械  牵引力测试方法;
3.1.10  GB/T 8419-2007  土方机械  司机座椅振动的试验室评价;
3.1.11  GB/T 8498-2008  土方机械  基本类型  识别、术语和定义;
3.1.12  GB/T 8499-1987  土方机械  测定重心位置的方法;
3.1.13  GB/T 8592-2001  土方机械  轮胎式机器转向尺寸的测定;
3.1.14  GB/T 8593.1-2010  土方机械  司机操纵装置和其他显示装置用符号 第 1 部分:通用符号; 
3.1.15  GB/T 8593.2-2010  土方机械  司机操纵装置和其他显示装置用符号 第2部分:机器、工作
装置和附件的特殊符号;
3.1.16  GB/T 8595-2008  土方机械  司机的操纵装置;
3.1.17  GB/T 10175.1-2008  土方机械  装载机和挖掘装载机  第 1 部分:额定工作载荷的计算和
验证倾翻载荷计算的测试方法;
3.1.18  GB/T 10175.2-2008  土方机械  装载机和挖掘装载机  第 2 部分:掘起力和最大提升高度
提升能力的测试方法;
3.1.19  GB/T 10913-2005  土方机械  行驶速度测定;
3.1.20  GB/T 14781-1993  土方机械  轮式机械的转向能力;
3.1.21  GB/T 16937-2010  土方机械  司机视野  试验方法和性能准则;
3.1.22  GB/T 17299-1998  土方机械  最小入口尺寸;
3.1.23  GB/T 17300-2010  土方机械  通道装置;
3.1.24  GB/T 17771-1999  土方机械 落物保护结构 实验室试验和性能要求;
3.1.25  GB/T 17772-1999  土方机械  保护结构的实验室鉴定 挠曲极限量的规定; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第2页
3.1.26  GB/T 17920-2010  土方机械  提升臂支承装置;
3.1.27  GB/T 17921-2010  土方机械  座椅安全带及固定器;
3.1.28  GB/T 17922-1999  土方机械  翻车保护结构  试验室试验和性能要求;
3.1.29  GB/T 20418-2006  土方机械  照明、信号和标志灯及其反射器  性能要求和试验;
3.1.30  GB/T 20953-2007  农林拖拉机和机械  驾驶室内饰材料燃烧特性的测定;
3.1.31  GB/T 21152-2007  土方机械  轮胎式机器  制动系统的性能要求和试验方法;  
3.1.32  GB/T 21153-2007  土方机械  尺寸、性能和参数的单位与测量准确度;  
3.1.33  GB/T 21154-2007  土方机械  整机及其工作装置和部件的质量测量方法;  
3.1.34  GB/T 21155-2007  土方机械  前进和倒退音响报警  声响试验方法
3.1.35  GB/T 21935-2008  土方机械  操纵的舒适区域和可及范围;
3.1.36  GB/T 21936-2008  土方机械  安装在机器上的拖拽装置 性能要求;
3.1.37  GB/T 21942-2008  土方机械  装载机和正铲挖掘机的铲斗  容量标定;  
3.1.38  GB/T 22355-2008  土方机械  铰接机架锁紧装置  性能要求;
3.1.39  GB/T 22359-2008  土方机械  钥匙锁起动系统;
3.1.40  GB/T 22359-2008  土方机械  电磁兼容性;
3.1.41  GB/T 25602-2010  土方机械  机器可用性  术语;
3.1.42  GB/T 25604-2010  土方机械  装载机  术语和商业规格;
3.1.43  GB/T 25607-2010  土方机械  防护装置 定义和要求;
3.1.44  GB/T 25608-2010  土方机械  非金属燃油箱的性能要求;
3.1.45  GB/T 25609-2010  土方机械  步行操纵式机器的制动系统  性能要求和试验方法;
3.1.46  GB/T 25612-2010  土方机械  声功率级的测定  定置试验条件;
3.1.47  GB/T 25613-2010  土方机械  司机位置发射声压级的测定  定置试验条件;
3.1.48  GB/T 25614-2010  土方机械  声功率级的测定  动态试验条件;
3.1.49  GB/T 25615-2010  土方机械  司机位置发射声压级的测定  动态试验条件;
3.1.50  GB/T 25616-2010  土方机械  辅助起动装置的电连接件;
3.1.51  GB/T 25617-2010  土方机械  机器操作的可视显示装置;
3.1.52  GB/T 25622-2010  土方机械  司机手册  内容和格式;
3.1.53  GB/T 25685.1-2010  土方机械  监视镜和后视镜的视野  第1部分:试验方法;
3.1.54  GB/T 25685.2-2010  土方机械  监视镜和后视镜的视野  第2部分:性能准则;
3.1.55  GB/T 25694-2010  土方机械  滑移转向装载机;
3.1.56  JB/T 3688.1-1996  轮胎式装载机  基本参数;
3.1.57  JB/T 3688.2-1998  轮胎式装载机  技术条件;
3.1.58  JB/T 3688.3-1998  轮胎式装载机  试验方法;
3.1.59  JB/T 10902-2008  工程机械  司机室;
3.1.60  JB/T 51147-1994  轮胎式装载机  可靠性加速试验规范;
3.1.61  JB/T 51148-1994  轮胎式装载机  可靠性试验方法、故障分类及评定;
3.1.62  ISO 3411-2007  土方机械  司机的身材尺寸与司机的最小活动空间(GB/T 8420);
3.1.63  ISO/FDIS 15818-2009  土方机械  提升和捆系连接点  性能要求。
 
3.2  试验内容
3.2.1  试验前检查;
3.2.2  整机安全检查;
3.2.3  整机性能试验;
3.2.4  工业性试验。
 
4  试验前的准备 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第3页
4.1  抽样
    装载机型式试验采用抽样检验,具体的抽样、组批方式由制造厂的质量检验部门从出厂检验合格
的产品中随机抽取一台进行。
4.2  资料准备要求
    试验前装载机生产厂应向受委托检验方提供以下技术资料:
4.2.1  装载机使用维护说明书(包括发动机使用说明书),设计计算书;
4.2.2  装载机主要技术参数表、配套件目录和主要部件及备件目录;
4.2.3  装载机主要部件和易损件的原始装配尺寸及调试记录;
4.2.4  装载机主要部件(发动机、变矩器、变速箱、驱动桥、液压泵、液压阀及液压缸、FOPS及 ROPS、
司机座椅、液压胶管等)的合格证或性能试验报告;
4.2.5  出厂检验合格证。
4.3  试验开始前,主管试验员应清楚协议书内容,负责办理开机试验手续,和企业联系做好试验用
的联接件;试验用仪器、设备、器具等由国家工程机械质检中心试验人员准备,并在试验前进行检查、
校准和标定。
 
4.4  测量精度要求
    按GB/T 21153-2007的规定,无特殊要求说明的各种测量参数,均取3次测量的平均值,测量精
度按表1的规定。
表 1    精度要求
量 的 名 称  单 位 名 称  符号  精      度
基本单位
长度  米  m  ±0.5%
质量  千克  kg  ±2%
时间  秒  s  ±1%
辅助单位  角度  弧度  rad  ±0.02rad

 
 

 
 

 
 

摄氏温度  摄氏度  ℃
≤200℃: ±1℃
>200℃: ±2%
频率  赫兹  Hz  ±1%
面积  平方米  m
2
  ±0.2%
体积
立方米

m
3
L,l
±3%
力  牛顿  N  ±1%
压力  帕斯卡  Pa  ±2%
功率  瓦特  W  ±2%
角速度  弧度每秒  rad/s  ±2%
速度  米每秒  m/s  ±2%
加速度  米每二次方秒  m/s
2
  ±2%
扭矩  牛顿米  N²m  ±2%
能量  焦耳  J  ±2%
流量  立方米每秒  m
3
/s  ±2%
声压级  分贝(参考值 20μ Pa)  dB  1dB

1  相同特征量的其他单位也可采用表列精度。表中所列精度不能满足特殊要求时,应在有关标准、产品图样及设计文
件中规定。本标准不规定特征量的大刻度或小刻度精度或精密测量值的精度,其应在需要的标准、产品图样及设计文
件中规定。
2  1L=1dm
3
 
 
4.5  试验场地要求
4.5.1  定置试验场地:应为平坦、水平、硬实的沥青或混凝土铺砌面的场地。在装载机最大外形尺
寸范围内,试验场地的各向坡度应不大于0.5%,平整度应不大于 3mm/m
2

4.5.2  行驶速度试验场地:试验跑道应为水泥或沥青路面,宽度不小于6m,长度应不小于 200m,纵
向坡度不得大于0.4%,横向坡度不得大于 2.5%(风速不得大于 6m/s)。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第4页
4.5.3  制动性能试验场地:试验场地应为基础夯实的坚硬、干燥地面。只要不影响制动效果,地面
有潮湿是允许的。试验道路的横向坡度不大于3%。
4.5.4  牵引性能试验场地:应在材质均匀一致、干燥、清洁的混凝土或沥青路面,试验跑道的纵向
坡度应不大于0.5%,横向坡度应不大于 3%,跑道长度应不小于 100m。
4.5.5  爬坡能力试验场地:应为平坦、硬实的覆盖层,坡度角为20°左右,坡底应有能获得规定行
驶速度所需的加速距离,坡道的最短长度应超过试验装载机总长的3 倍,坡道上的测量区段应大于试
验装载机总长的1.5倍。
4.5.6  质量、质心试验装置:能完成质量、质心的测试。
4.5.7  噪声试验场地:测量地面为混凝土或沥青硬反射面,并且从声源中心至低测点(测量半球面
半径)最大距离三倍的范围内无声反射体。
4.5.8  视野试验场地:试验平面为夯实土平面或铺砌平面,场地应宽阔、平坦,其各方向的坡度应
不大于3%。
4.5.9  作业试验场地:试验场地应宽阔,作业物料分别选取砂土、料石和粘土等,且能保证装载机
无停顿地连续作业。
    检查结果记录附录 B中试验场地及跑道参数一览表。
4.6  试验仪器、设备及器具
    试验所用仪器、设备在试验前均需检定合格,其精度应符合要求。
    综合测试仪                                 静态电阻应变仪
    微机五轮仪                                 柴油机转速表
    风向风速表                                 声级计
    数字温度计                                 卷尺(3m,5m,50m)
    水平尺                                     线坠(及线坠尺)
    角度仪                                     线绳、划笔、标杆
    弹簧拉(推)力计                           钢板尺(300mm)
    轮胎气压表                                 油压表
    负荷车                                     拉压传感器
    五轮传感器                                 轮边传感器
    五轮连接架                                 轮边支架
    卸扣                                       视野灯架及灯泡
    温湿度计                                   万用表
试验中所用仪器、设备及检具记录附录B中试验主要使用量具、仪器、仪表一览表。
 
5  试验前检查
    装载机试验前应进行下列检查,检查结果记入附录 B中表1。
5.1  检查试验装载机的外观涂装质量、焊缝质量、液压件密封情况、滑动部位的润滑情况;
5.2  检查试验装载机各专用工具、备件、检测量具等是否齐全;
5.3  检查测试仪器仪表、量具、传感器等精度是否已按技术规范校准;
5.4  试验装载机应按装载机使用维护说明书和产品技术规范核定发动机最高空载转速、液压系统安
全阀标定压力、制动系统的操纵气压或油压;
5.5  试验装载机正式试验前应按装载机使用维护说明书和产品技术规范进行走合试验,走合试验后
按规定进行维护保养;
5.6  检查提供的随机文件,比如司机使用手册。
 
6  整机安全检查
6.1  通道
测定结果记入附录 B中表2。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第5页
6.1.1  一般要求
对司机位置和司机手册中描述的司机需进行日常维修的区域(见 GB/T 25607)应提供适当的通道
装置。通道装置应符合GB/T 17300-2010的规定。
通过适当的设计应使泥土对通道装置的影响尽可能小。
6.1.1.1  通道装置性能要求
1) 基本通道装置
a) 通道装置中关于手和脚放置的正确使用应一目了然,无需专门训练。
b) 对勾挂肢体或衣物而造成危险的通道装置凸出部分,应使其最小。
c) 对绊倒使用者或增加其跌落伤害程度的凸出部分,应使其最小。
d) 应尽量避免使用者接触到如过热或过冷、带电、运动部件和尖锐物体等,以减少潜在的危险。 
e)  所有用于行走、踏脚或爬行的通道装置表面(包括作为通道装置一部分的任何装置或结构部件)
都应是防滑的。
f)  当高出地面1m以上,通道装置部件的正确布置应允许并利于作业人员在上、下和在通道中移动
时使用三点支承,对于阶梯、斜坡、走道和平台可以使用两点支承。在使用所有梯子时宜使用三点支
承。
g)  如果司机或服务人员需要携带物品到司机位置或日常维修点,应提供下述之一的装置(如果不
明显要提供说明):
①阶梯或斜坡通道,为了只需要两点支承时,一只手可以携带物品;
②每2m设置能够暂时放置物品的平台或平面,使得在通道装置中移动时能够保持三点支
承;
③能够将物品运到司机位置或日常保养点的位置,使得在通道装置中能够一直保持三点支
承。
2) 可移动的基本通道装置
为方便存放在机器中,基本通道装置可以是移动的,但应保证在使用或存放时安全牢固。为防止
动力出现故障,装备有动力驱动通道装置的机器应有备用出口通道(见 3))。
3) 备用出口通道
备用出口通道应设置在机器上不同于通向司机平台基本通道的位置。如果备用出口不明显,应对
其进行标识。备用出口通道用于紧急情况(如机器倾翻),因此,不需要满足 1)中对基本通道的要
求。
带前通道的装载机的通道应符合 GB/T 17300的规定。 (GB 25684.3-2010中 4.2)
6.1.1.1.1  行走和站立表面的要求
    1) 通道装置的行走和站立表面应能承受下列与该表面垂直的最小作用力而无永久变形:
a)在表面的任何位置以直径为 125mm圆盘上集中作用 2000N 的力;
b) 4500N力均匀分布在每平方米表的表面区域上,如果表面区域小于 1m
2
,允许使用按比例
折算的载荷;
a)和 b)中规定的力应先后施加,但不能同时;
检查过程中用于支承人员的机壳顶蓬,如司机室和机棚的顶蓬,只需要满足a)的要求。
2) 在走道和平台表面上的孔,不允许直径大于或等于40mm的球形物通过。在人员要行走、站立
或作业的区域之上的走道和平台表面上的开孔,不允许直径大于或等于20mm的球形物体通过。在有必
要防止通过的物料可能对该表面上部或下部的人员造成伤害的时候,应使用无开孔的表面。对于吊臂
走道和其他仅在检查或日常保养使用的类似区域,站立或踏脚表面的开孔可以增大到上述数值的2倍。 
3) 扶手、抓手、护栏在任何点任何方向应能承受来自任意方向的不小于 1000N的力,而无明显
的永久变形。柔性装置在试验载荷的作用下,不应偏离正常位置 80mm以上。
6.1.1.1.2  踏脚的要求
    1) 踏脚应符合图1和表1给出的尺寸要求。所有踏脚宜有足够容纳两只脚的宽度,梯子和单级或
多级踏脚参见尺寸C。对于在机器工作时容易受到损坏的踏脚,允许设置可容纳一只脚的踏脚。
    2)  如果从梯子的顶部或底部的踏脚迈向临近的踏脚表面,且身体需侧向移动时,踏脚与支承面最
近边缘的距离应在球形半径 SR≤300mm之内。见图1。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第6页
    3) 一般考虑以下方面:
a) 在有可能脚伸出踏脚之外且会与运动部件接触的地方,应在踏脚与运动部件之问设置护
罩;
b) 踏脚的设计应尽量减少脚侧向滑出踏脚的危险;
c) 踏脚的踩踏面不应被用作抓手;
d) 踏脚的设计应尽量减少异物积存,并有助于清除鞋底的泥土和碎块;
e) 踏脚的设计应便于使用者自然放脚或对于使用者是清楚可见的。
    4) 最好避免安装柔性踏脚(或串接两个或多个柔性踏脚),除非该踏脚在机器作业过程中容易受
到损坏。安装单级的柔性踏脚,当施加250N的水平力,且该力作用于柔性踏脚外缘的中心并向内推时,
在任一平面内的移动不应超过80mm。当对任何一个柔性踏脚施加相同的水平力时,串接的两个或多个
柔性踏脚组合布置的反向斜度不应大于30°。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图1 踏脚、梯子和阶梯
5) 阶梯踏脚跨距应为梯级高度的 2倍加上跨步距离,应符合表1中规定的尺寸要求(见J)。
6) 单级的踏脚可以缩进如图1和表1中Q规定的尺寸。这种情况下,由于出来时视野的限制,踏脚
的宽度应至少为建议的两脚宽度。
6.1.1.1.3  梯子
1) 梯子踏脚应符合第6.1.1.1.2条和表1中对踏脚的一般要求。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第7页
2) 在地面以上垂直延伸超过5m的梯子应装备梯子限落装置,优先采用不活动型装置(如梯子护
栏)。这种装置不应要求使用者在上、下梯子时频繁操作。
如果使用,梯子护栏或其他类似装置的底边应位于地面或平台以上最大3m,最小2.2m。
梯子护栏的内表面至踏脚距离不应超过700mm,其内部宽度也不应超过700mm。
3) 最大每6m应设置一个休息平台,梯段高度不超过10m的单级梯段的梯子除外。
4) 垂直高度大于2m的环绕或螺旋型梯子应在开放侧装备护栏。
5) 对于特定梯子,梯子梯级高度要一致。
表1 踏脚、梯子和阶梯的尺寸
单位为毫米
符号
(见图1)
说明
尺寸
最小值  最大值  基本值
阶梯
A  地面或平台之上第一个踏脚的高度  —  700
d
  400
B  梯级高度  —  250  180
C  踏脚宽度  320  —  400
F1  踏面深度  240  400  300
G  跨步距离  130  —  —
H  自梯级到踏面所突出的部分  —  25  0
I  通过走道,踏脚之上至顶部的间隙  2000  —  >2000
J  踏脚跨距a
—  800  600
梯子和单级或多级踏脚
A  地面或平台之上第一个踏脚的高度  —  700
d
  400
B  梯级高度  230
b
  400
c
  300
C
踏脚宽度
——适于一只脚
——适于两只脚
 
160
320
 


 
200
400
D1
D2
D3
D4
踏面深度——圆形
踏面深度——正方形或矩形
踏面组合深度——组合踏脚
踏面组合间距——组合踏脚
19
6
3

60


50
e
 

50

50
e
 
E  足背间隙  150(100图)  —  190
F2
足尖间隙(踏脚前缘或圆形踏脚中心后面的自
由空间)
150  —  200
I  通过走道,踏脚之上至顶部的间隙  2000  —  >2000
Q  一个踏脚/一段楼梯的最大倾斜度  —  15°  —
SR  梯子至下一个踏脚位置f
的球形半径  —  300  0
a
计算公式:J=G+2B。
b
梯子踏脚的顶部至平台150mm。
c
如果将履带用作踏脚,从履带板至平台之间的梯级高度可以增加到500mm。
d
实际应用中,尺寸不宜超过600mm。
e
如果脚放置位置平行于踏面的组成部分则为40mm。
f
见6.1.1.1.2中2)。
6.1.1.1.4  阶梯
1) 阶梯的踏脚应符合第6.1.1.1.2条和表1的要求。
2) 阶梯中踏脚踏面深度应大于或等于梯级高度。相邻的梯级高度和踏脚踏面深度应一致。
3) 阶梯应至少安装一个扶手。
4) 自地面或平台以上垂直距离大于3m的阶梯应在开放一侧或两侧安装护栏。
6.1.1.1.5  扶手和抓手
1) 扶手和抓手应符合图2和表2中规定的尺寸要求。
2)  扶手和抓手应沿着通道装置适当地放置,为正在移动的人员提供连续的支承,并帮使用者能保
持平衡。
3) 扶手和抓手的横截面宜为圆形。也可使用带有圆角的正方形或矩形横截面(见GB/T 17301)。  编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第8页
4) 任何扶手或抓手,若其手抓面超出支承点时,应对手抓面的末端形状进行改变,以防止手从该
端滑落。
5) 在梯子装置中使用扶手优于抓手。扶手或抓手可能是梯子中的整体部件或是分别独立的。
6) 抓手的设计和布置应使其受到损坏的风险尽可能小。
7) 扶手和抓手的表面应避免粗糙、尖角或凸出物对手引起的伤害。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图 2  扶手和抓手
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第9页
 
表 2  扶手和抓手的尺寸
单位为毫米
符号
(见图2)
说明
尺寸
最小值  最大值  基本值
A
宽度(直径或横向平面)
——梯子、踏脚或走道
——阶梯和斜坡扶手
15
a
 
 
38
80
 
25
50
B  抓手支腿弯曲半径之间的距离  150  —  250
C  放手部位至安装表面间的间隙  50  —  75
D  站立表面之上的距离  —  1700  900
E
扶手延长部分在踏脚、平台、阶梯或斜坡以上
的垂直距离
850  960  900
F
梯级边缘与扶手或抓手之间的偏移(如果梯子
与扶手是独立的部件)
50  200  150
G
平行扶手之间的宽度
——梯子
——阶梯和斜坡
 

460
 
600
b
 

 
400
c
 
700
H  走道、走廊、踏脚或阶梯踏脚以上的距离  850  1400
d
  900
a
如果是垂直方向且扶手或抓手的固定位置在地面以上超过 3m时为 19mm;
b
如果扶手/抓手与门口是一个整体部件时,最大为 950mm;
c
如果要求臀部有空隙时为 600mm。
d
对于位于司机室门上的扶手和抓手,可能增加至 1700mm。
 
表 3  平台、走廊、走道、护栏和挡脚板
单位为毫米
符号
(见图3)
说明
尺寸
最小值  最大值  基本值
A
宽度 a
 
——平台
——走道
 
300
300
b
 
 


 
600
600
B
空间高度
——站立
——跪姿 c
 
——爬行 c
 
 
2000
1500
1000
 



 



C  护栏高度  1000  1100  1100
D  挡脚板高度  50  —  100
E  挡脚板至地板间隙  0  10  0
F
走廊宽度
——使用者正前通道 d
 
——使用者侧向通道
——使用者相互反向通行
 
550
350
900
 



 
650
450
1300
a
该宽度如图 3 所示,取决于空间高度。
b
见 6.1.1.1.6 中4)。
c
仅用于检查和日常保养。
d
爬行时用基本尺寸作为最小值。
 
6.1.1.1.6  平台、走廊、走道、护栏和挡脚板
1) 平台、走廊、走道、护栏和挡脚板应符合图 3和表3中规定的尺寸要求。
2) 护栏的顶部栏杆与走道或平台之间的中间位置应安置栏杆。
3) 如果平台或走道表面的开放侧在地面或其他平台以上,垂直距离大3m,则平台和走道应安装
护栏。
4) 如果可以保持三点支承,仅用于日常保养点的走道最小宽度可以为230mm。
5) 当护栏中有出入口时,除了用于梯子或踏脚的通道外,还应在该出入口上安装符合第
6.1.1.1.1条3)中规定要求的装置。
6) 在脚有可能从走到或平台上滑落的地方,应安装挡脚板。
 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第10页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图3 平台、走廊、走道、护栏和挡脚板
6.1.2  铰接式机器的通道
带铰接机架的机器处于完全铰接转向位置时,在通往司机位置的通道上,固定构件或部件与相关
运动件之间应提供给下肢的最小间隙为150mm,如图4所示。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图4  铰接转向机器通往司机位置处提供给下肢的最小间隙 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第11页
6.2  司机操作位置
测定结果记入附录 B中表3。
6.2.1  一般要求
6.2.1.1  机械设备(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.1.1条)
机器质量小于1500kg的机器可不配备司机室。
机器质量(见GB/T 21154)大于或等于1500kg的机器均应配备司机室,除非可预见的不利天气条
件下允许全年操作,则可不配备司机室(制造商和用户协商)。
若机器用于有害健康的环境时,例如污染区(制造商与用户协商),应安装司机室和防污系统。
若存在使用液压锤造成碎片飞溅的危险,宜安装例如耐冲击材料、网眼防护等防护装置或具有等
效防护效果的防护装置。关于该工况下附加防护需要的说明应包括在司机手册中。
6.2.1.2  最小活动空间
司机的最小活动空间应符合ISO 3411-2007的规定。
司机的最小活动空间:
①   为适应常用座椅并保证与司机安全帽有间隙,操作间顶至 SIP的最小距离为1050mm。司机
一般不用戴安全帽进行操作为主的机器,操作间顶至SIP的最小距离可以减小至 1000mm;
②   最小活动空间检查内容应符合 ISO 3411-2007的要求;
③ 操作间高度也可按下列不同的座椅结构进行调整:
a) 座椅不具有垂直悬挂,可减小 40mm;
b) 座椅不具有垂直方向调节的,可减小 40mm;
c)座椅靠背角度大于 15°的,可进行调整。
④ 从SIP至司机室侧壁的最小距离为 325mm(920mm图) ,以使司机可以从操作活动空间范围
宽度的中心线向侧面偏离一些,从而能直接看到机器的侧面。
⑤ 某些个别机型(如小型机器),司机操作活动空间范围可能必须小于本标准推荐的最小值。
对于这些机型,司机室内的司机活动空间范围最小宽度可以减小至650mm。在这最小宽度的操作活动
空间范围内,要求适宜地布置操纵装置,以确保司机的操作和舒适性;
⑥ 通常,司机向前操作转向操纵装置时(比如小型挖掘机),或者要满足机器后部的能见度
时(比如履带式拖拉机),则至司机室后部的最小距离可减少至250mm再加上座椅前后调节行程的一
半。
司机位置的最小空间和操纵装置的布置应符合GB/T 21935-2008的规定。
6.2.1.3  运动部件(强制性条款) (GB 25684.1-1010中4.3.1.3条)
    所有机器均应采取必要的措施,防止司机在司机位置上意外接触例如车轮、工作装置和/附属装
置等运动部件以及作业设备和/或附属装置。
6.2.1.4  发动机排气装置
发动机应从远离司机和司机室进气口的位置排出废气。
6.2.1.5  司机手册的贮存(强制性条款)(GB 25684.1-2010中 4.3.1.5条)
应在司机位置旁设置一个安全存放司机手册或其他使用说明书的空间。如果司机室无法上锁或无
司机室,则该空间应是可以锁住的。
6.2.1.6  锐边(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.1.6条)
司机位置处的司机工作空间,例如天花板、内壁、仪表面板及到司机位置的通道上不应出现任何
外露的锐边或锐角。为避免锐角,圆角半径和锐边倒钝应符合GB/T 17301的规定。
6.2.1.7  硬管和软管(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.1.7条)
    司机室内充满液体的硬管和软管由于压力(大于5MPa),温度(大于50℃ )等因素的影响而引起的
危险应加以防护,见GB/T 25607-2010中的第9章。
    尽可能将硬管和软管放在司机室外。
在硬管或软管与司机之间提供的可改变如液体喷射方向的零件或部仵视为有效的防护。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第12页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1——司机室内部空间(ISE)
2——座椅标定点(SIP)
注:图中给出的宽度尺寸左右对称。图中尺寸见表 4。
图5  司机室内坐姿司机正常的最小活动空间
表4  司机最小活动空间的尺寸
单位为毫米
符号对照  定义  尺寸
R1
SIP与司机室顶蓬横截面之间的距离
——司机戴防护帽,座椅具有悬挂和调节机构
——司机不戴防护帽,座椅具有悬挂和调节机构
a
≥1050
≥1000
R2  司机室内壁的交角半径以及内壁与司机室顶蓬的交角半径  ≤250
R3  距司机室后壁的距离
b
L1  在维持R1的情况下SIP与司机室前方内壁的水平距离  ≥500
h1  SIP与司机室侧壁较低上端面之间的垂直距离  ≤150
h2  SIP与司机室后壁较低端面之间的垂直距离
c
W  容纳腿部的空间宽度  ≥560
C1  前臂、手不超出司机室上侧面范围的间隙  ≥500
C2  在任意位置的司机鞋工作踏板或脚操纵装置与司机室之间的间隙  ≥30

对于小型机械,SIP至司机室顶蓬之间的间隙最小可以为920mm。

至少为b+400mm,其中b等于座椅水平调节尺寸的一半,见⑥。
c
 该尺寸应等于或小于当座椅调节到最低位置时,SIP至靠背上顶面之间的垂直距离。
 
6.2.2  装有司机室的司机位置 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第13页
测定结果记入附录 B中表4。
6.2.2.1  气候条件
    司机室应保护司机免受可预见的不利天气的影响。制造商应做好安装换气系统、可调式采暖系统
及玻璃除霜系统的准备。
6.2.2.2  硬管和软管(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.2.2条)
    见6.2.1.7。
6.2.2.3  基本出入口(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.2.3条)
应提供一个基本出入口,其尺寸应符合GB/T 17300的规定。
1) 机壳出入口尺寸应符合图6和表5中规定的尺寸要求或满足 2)和3)的要求;
2)对于设计要求有前入口或走下来进机壳的机器,如滑移转向装载机,当不能满足图 6 和表 5
规定的尺寸要求时,应至少符合下列要求:
a) 基本出入口:出入口宽度(A)应大于500mm,门槛以上的出入口高度(B)应大于875mm;
b) 备用出入口:出入口的尺寸应能通过380mm³550mm。
    3)如果不能实现矩形出入口,最小出人口区域可减小至图6中所示的最小尺寸。另外,距离最小出
入口低处(窄处)从地板算起的垂直距离可由460mm最大增加到770mm,相应的最小宽度由250mm增加到
300mm。
4)基本出入口应从通道踏脚或从平台、走道或地面直接出入。
5)机壳的门应能由人力打开,还要维持三点支承(GB/T 17300中4.1.6)要求的支承作用。打开
门时与门的接触不能作为支承点之一。
6)打开或关闭带铰链的基本机壳门的力不应超过135N。打开和关闭所有其他带铰链通道门或盖
的力不应超过245N。此要求适用于门的打开和关闭,不适用于门锁的启用。
7)在机器操作期间为使机壳门能始终开着,应提供一个使其固定在开启位置的装置,并且该装置
应能承受300N的关闭力。
8)铰链门一般应向外开启。滑动门的设计应避免由于机器操作产生的惯性力作用使门移动。
9)至少应留有50mm的手间隙:
a) 铰链门的外部垂直边与门架之外的其他固定物体之间;
b) 需要时,为打开或拆下其他类型的机壳门或盖。
10)在重力作用下就位的可拆装的机壳出入口盖,设计时应避免其从出入口处掉落。
11)可手拆的机壳出入口盖的质量不应超过25kg。
12)基本和备用出人口的圆角半径不应超过150mm。
6.2.2.4  备用出入口(紧急出口) (强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.2.4条)
应提供一个区别于主要出入口方向的各用出人口,其尺寸应符合GB/T 17300的规定。可以采用一
个无需钥匙或工具即可开启或移动的窗户或另一个门。如果该出入口可以在无需钥匙或工具情况下从
里面开启,可以使用插销。具有合适尺寸的可打碎的门窗玻璃面也可以视力适合的备用出人口。在此
情况下,应在司机室内提供必要的逃生锤,该逃生锤应放在司机可及范围内。
当窗户用作紧急出口时应在上面做相应的标记(例如见GB 18209.1-2000中的图 8)。
6.2.2.5  采暖和换气系统
安装的采暖系统应符合以下规定之一:
a) GB/T 19933.4;
b) 通过计算确定采暖能力。
换气系统应能以不小于43m
3
/h的流量给司机室提供过滤的新鲜空气。滤清器应按GB/T 19933.2进
行试验。
注:依据预期的操作环境条件来选择滤肓器元件。
6.2.2.6  除霜系统
装有司机室的机器应提供前后窗除霜装置,如通过采暖系统或专用除霜装置的方式。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第14页
注:GB/T 19933.5给出了风窗玻璃除霜系统的试验方法。
6.2.2.7  增压系统
若提供带增压系统的司机室,该增压系统应按GB/T 19933.3中的规定进行试验,且提供的室内相
对压力应不少于50Pa。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
说明:
1——最小出入口。
对头部的锥度只允许用于站姿司机室。
改变最小出入口的形状,不需要对称。
符号见表 5。
注:尺寸为最小值,除非另有注明。
图 6 机壳出入口
表 5  机壳出入口尺寸*
单位为毫米
符号
(见图4)
说明
尺寸
最小值  最大值  基本值
基本出入口
A  宽度  450  —  680
B
高度
——坐姿司机室
——站姿司机室
 
1300
1800
 


 
>1300
>1800
C
地板至门内把手高度
——坐姿司机室
——站姿司机室
 
350
800
 
850
1000
 
>350
>800
D  站立面之上门外把手的高度  500  1500
a
  900
备用出入口(最好与基本出入口同样大小)
——圆形(直径)
——正方形
——矩形
650
600³600
450³650



>650
>(600³600)
>(450³650)
 
6.2.2.8  车门和车窗 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第15页
车门、车窗和铰链板应安全地约束在其功能位置上,并采用措施防止其被意外打开。通过刚性约
束装置使车门保持在其预期的工作位置。应将基本出入口保持安全敞开的位置设计为预期的工作位置,
且从司机位置或司机入口平台处容易松开该约束位置。
车窗应装安全玻璃或其他具有相同安全性能的材料(例如见GB 9656)。
装载机的前挡风玻璃上应设置刮水器,并在-40℃~+50℃的环境温度范围内能正常工作。
对于司机室在SIP(司机座椅标定点)高度处的外侧宽度不大于750mm的装载机,后车窗不要求安装
电动刮水器和洗涤器。(GB 25684.3-2010中4.4)
6.2.2.9  内部照明(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.2.9条)
司机室应安装一个固定的内部照明装置,并在发动机熄火后,该装置仍应起作用,以便能对司机位
置进行照明和阅读司机手册。
6.2.3  滚翻保护结构(ROPS) (强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.3条)(GB 25684.3-2010中4.5.1
条)
测定结果记入附录 B中表5。
6.2.3.1  一般要求
对于具有坐姿司机位置的土方机械,当配备滚翻保护结构(ROPS)时,该ROPS应符合GB/T 17922的
规定。若GB 25684的其他部分声明对于顶篷式的特定机器族不需配ROPS,可允许预留ROPS固定点。
    a) 安装有滚翻保护结构,应提供相应的第三方检测报告;
b) ROPS的标记
①标记说明:
a)标记应是永久型的,并永久地固定在结构上;
b)标记应置于结构容易看到的地方,且应防止天气变化的侵蚀;
②标记应包括以下内容:
a)ROPS制造厂名称和地址;
b)如果有,记上 ROPS编号;
c)与 ROPS配套机器的型号、系列号及制造厂名称;
d)ROPS应符合本标准规定的各种机器最大质量 M的性能要求;
e)ROPS应符合的标准号。
    小型装载机还有以下附加条款:
当符合最小能量要求时,在定位轴LA(SIP)(按GB/T 17772)上部的挠曲极限量(DLV)部分允许侧向
偏离或倾斜15°,在LA(SIP)下部的DLV部分可忽略不计。(GB 25684.3-2010中4.5.1)
6.2.3.2  派生机器的ROPS
对于派生机器,ROPS的设计应考虑制造商规定最重配置下派生机器的工作质量(见GB/T 21154)。
6.2.4  落物保护结构(FOPS) (强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.3.4条)(GB 25684.3-2010中4.5.2
条)
测定结果记入附录 B中表6。
预期在有落物危险场合使用的土方机械(除GB/T17771中规定的例外)应做安装落物保护结构
(FOPS)的设计。
当安装落物保护结构(FOPS)时,该FOPS应符合GB/T 17771的规定。
a) 安装有落物保护结构,应有提供相应的第三方检测报告。
b) 标志
每个 FOPS 均应加注标记,当在结构上同时要满足 FOPS 和 ROPS 的性能要求时,还应按
GB/T17922-1999的规定加贴标志。
①标志要求: 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第16页
a)标志应是永久地贴在结构上;
b)标志应固定在免受外界腐蚀,便于阅读的地方。
②标志至少应提供下列内容:
a)FOPS的制造厂名和地址;
b)如果有,记上 FOPS编号;
c)与 FOPS配套机器的型号、系列号及制造厂名称;
d)FOPS应符合的标准号。
    小型装载机还有以下附加条款:
工作质量不大于700kg(见GB/T  21154)的机器,应做安装落物保护结构(FOPS)的设计。如安装FOPS,
则应符合GB/T 17771验收基准I的性能要求。(GB 25684.3-2010中4.5.2)
 
6.3  座椅
测定结果记入附录 B中表8。
6.3.1  司机座椅(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.4.1条)(GB 25684.3-2010中4.3条)
6.3.1.1  一般要求
当机器需司机坐着操作时,应安装一个可调节的座椅,该座椅能在允许司机按预期工作条件下控
制机器的位置上支撑司机。
6.3.1.2  尺寸
座椅的尺寸应符合GB/T 25624-2010的规定。
6.3.1.3  调节
为适应司机身材而做的所有调节应符合GB/T 25624-2010的规定,且在无需使用任何工具时,所有
的调节操作应易于完成。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图7  司机座椅的尺寸和有关调节尺寸
小型机器座椅调节应符合下列规定:
a)  座椅前后调节距离(见GB/T  25624-2O10中表6的l2)不应少于±35mm,或常用司机操纵装置可做
相应的调节;
b) 不需要垂直调节(见 GB/T 25624-2O1O中表6 的h1)。
6.3.1.4  振动
司机座椅的减振能力应符合GB/T 8419-2007的要求。 
    a) 应有制造厂家的标记和合格证;
b) 阻尼性能必须满足:
<1.5(对应输入谱类:EM3); 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第17页
      <2.0(对应输入谱类:EM8、EM9)。
c)  座椅有效振幅传递率(SEAT因子)必须满足:
有效振幅传递率(SEAT因子)应:
<1.0(工作质量>4500kg轮胎式装载机EM3);
<0.8(工作质量≤4500kg小型装载机EM8);
<0.9(工作质量≤4500kg滑移转向装载机 EM9)。
d)  应有提供相应的司机座椅第三方检测报告。
 
表6  司机座椅的尺寸和有关调节尺寸*
单位为毫米
符号
(见图7)
项目名称
尺寸a
 
最小值  正常  最大值
l1  座垫长度  215  265  315
b1  座垫宽度  430  500  —
l2  前后调节量 bk
  100  150  —
h1  垂直调节量 bl
  0  75  —
h2  座椅靠背垫高度 c
150  400  —
b2  座椅靠背垫上部宽度 d
  300  —  500
b3  座椅靠背垫下部宽度 d
  300  —  500
h3  扶手高度 ef
  95  140  160
l3  扶手长度 f
  90  140  190
b4  扶手间的宽度 f
  450  500  550
b5  扶手宽度 f
  50  75  —
h4  扶手厚度 f
  50  100  —
h5  从 SIP 到腰部支撑物重心的高度  115  130  145
r  腰部半径 g
  150  300  —
α 1  座垫倾角 h
  5°  10°  15°
α 2  座垫倾角的调节量 i
  0°  ±5°  —
α 3  座椅靠背垫倾角 j
  5°  10°  15°
α 4  座椅靠背垫倾角的调节量 h
0°  ±5°  —
a
基于人类工效学的要求,为司机提供更舒适的操作空间,可以改变最大值和最小值,正常值是普遍或一般能接受的
值。它们不是平均值或中间值。
b
调节量是整个的调节,垂直调节应是悬挂装置独自的调节。
c
当肩膀和手臂必须在座椅靠背垫顶部上方自由转动时,或倒车和操纵后后置装置时为保护更好的视野,座掎靠背
的最大高度应为300mm。
d
肘部需要向后自由回转时,最大宽度应为330mm。座椅可以有-个较大的或较小的座椅靠背。
e
座椅上的扶手应随座椅垂直和水平调节时移动。扶手宜在垂直方向调节到h3所要求的最大值或最小值。h3是SIP
到扶手顶部的垂直测量值。
f
参考值。
g
在垂直平面内,腰部支撑物曲率半径的正常值应为300mm,最小值为15Omm。
h
按GB/T 8591中规定的SIP测量装置和步骤定位并加载后,SIP坐垫顶部的角度。
i
如果提供,就是基于中间位置的角度调节量,而不是-个锁定位置。
j
座椅靠背的中线测量角。如果有腰部支撑物,则应处于中间位置,并且在腰部支撑物以上的靠背的中线处测量靠
背倾角。对于有腰部支撑物的座椅靠背,其角度可以增加5°或更大。
k
对于小型机器(见GB/T 8498),前后调节量至少应为±35mm,或者对司机频繁使用的操纵装置进行相应的调整。
l
对于小型机器(见GB/TB 8498),垂直调节不作要求。
 
6.3.1.5  约束系统(又见GB 25684.3-2010中4.5条)
装有ROPS或TOPS(倾翻保护结构)的机器应配备满足GB/T 17921-2010规定的司机约束系统。
约束系统可包括一个可调节的座椅安全带总成或一个带卷收器的可调节式座椅安全带总成。
1)  织带
织带的最小宽度为46mm。考虑到穿防寒服装的司机,带子的长度应能调节,以适应GB/T 8420
中规定的身材为第5百分位~第95百分位的司机。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第18页
织带应抗磨损、耐热、耐弱酸、抗碱、抗发霉、耐老化、耐潮、耐阳光,其性能应至少不低
于未处理的聚酯纤维性能。
2)  带扣
应能用戴手套的单手一次就可以解开带扣,带扣在扣紧状态下不应自动脱开。当安全带上作
用有(670±45)N的拉力时,解开带扣的力应不超过130N。
3) 约束系统性能要求
a)  扣紧的约束系统应能承受不小于15000N的持续增加的拉力,受力时间最小不少于10s,最
大不超过30s。
b)  在承受a)的拉力F的情况下,座椅安全带的长度增长不应大于20%。
c)  在a)拉力的作用下,安全带总成中的任何部件及其固定部位允许有永久变形,但约束系统,
座椅组件、座椅调整锁紧机构都不应松脱。
d)  带扣在承受a)力以后,解开带扣的力应符合2)的规定。
6.3.2  附加座椅
6.3.2.1  教练座椅
如在司机位置旁安有教练用附加座椅,应给该座椅垫上衬垫并且该座椅应提供给教练足够大的空
间,同时应为教练设置触手可及的扶手。
6.3.2.2  副驾驶座椅
对于特定的机器,如果需要安装副驾驶座椅,司机经常性和选择性的使用该座椅来完成机器的应
用,则该座椅应满足6.3规定的座椅的要求及6.2.3(ROPS)和6.2.4(FOPS)中规定的安全结构的要求。
6.4  司机的操纵装置和指示装置(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.5条)(GB 25684.3-2010中
4.5.4条)
测定结果记入附录 B中表9。
6.4.1  一般要求
机器和/或工作装置/附属装置的操纵装置(手动操纵杆、手柄、踏板、开关等)和指示装置的选择、
设计、制造和布置应按GB/T 8595的规定,以使:
6.4.1.1  它们便于接近,按GB//T 21935和GB/T 8595的规定;
1)操纵装置位置
a) 操纵装置位置
操纵装置的位置应符合 GB/T 8420,还应考虑GB/T 21935给出的指南。
b) 主要操纵装置之间的距离
①相邻操纵装置之间的距离及操纵装置与机器其他部件之间的距离是足够的,,以防止操作
时意外带动相邻的操纵装置。为了提供单独操纵和同时操纵的实用功能,允许操纵装置的叠叉。 
②手指、手和脚操作的操纵装置之间的距离,或这类操纵装置与其他相邻部件之间的距离,
应按如下规定。
注:两个相邻手指操纵装置之间的距离与操纵装置的宽度有关。因此,根据两操纵装置
之间是否有其他装置,,来规定两相邻操纵装置中心线之间的距离。
a)  对于手指操纵的操纵装置,两相邻操纵装置中心线之间的最小距离(不包括钥匙或
用指尖启动的触摸板):
1)  没有间隔物时,为 25mm。
2)  有间隔物时,为 18mm。
b)  对于手操作(用手指围绕操纵装置):40mm。
c)  对于脚操作的装置:50mm。
③如果两个相邻的手指、手或脚操作的操纵装置预期同时使用时,允许是较小的距离。
次要操纵装置的位置应遵循相同的原则。
c) 防止外力产生移动或危险的措施 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第19页
操纵装置、操纵连杆和它们的动力源的布置方式,应不能在预知的外力(例如:手力、脚力或机器的
振摆)作用下使其损坏或进入不适宜的位置。
d) 防滑踏板
踏板表面应防滑。
6.4.1.2  操纵装置中位应符合 GB/T 8595中 5.1.3的要求;
6.4.1.3  它们在司机位置易于识别(见 GB/T 8593.1 和 GB/T 8593.2),并在司机手册中予以说明;
6.4.1.4  触发功能的操纵装置的运动和显示器随时都应与预期的效果或通常做法一致;
6.4.1.5  正常发动机熄火装置应在 GB/T 21935规定的可及范围内;
6.4.1.6  当按钮、手柄控制装置(见 GB/T 8595 给出的手柄要求)等操纵杆装置被设计和制造成具
有执行机器多种功能时,应明确标识触发后的功能;
6.4.1.7  对于非电器元件控制系统的有关安全功能,允许使用 GB/T 16855.1中准则或给出相似保护
方法。
6.4.2  操纵装置的运动
1)  一般规定
a)  除非是组合操纵装置或用户要求,操纵装置的运动相对于它们中位应与机器响应的方向
一致(例如:像一台挖掘机的上部结构,驱动机器的操纵杆位于机器可回转部件上的司机位
置处)。
b)  如果一台机器安装了可替换的司机位置,并有相同的操纵装置布置,则两套操纵装置的
操纵方式应相同。当一套操纵装置起作用时,则另一套操纵装置不应起作用,起作用的一套
操纵装置应具有清晰的可视指示识别。
机器的装箱操纵装置动作与行驶方向的运动应保持一致,即使在倒退驱动位置也应如此。
c)  当司机释放操纵件时,所有操纵件应回到它们的中位,除非操纵装置具有棘爪或者保持
在固定位置或连续作用位置。
d)  在动力源或发动机运行、起动或停止期间,不应存在危险的运动。
e)  如果用电信号传递操纵信号,操纵装置应符合GB/T 22359和ISO 15998:2008的规定。 
f)  操纵装置应通过布置、锁定或屏蔽等方式,使其不可能被误触动,尤其是当司机根据制
商的说明书进、出司机位置时。
g)  标志符号应处于操纵装置上或附近。如果空间受到限制,允许用一个图表表示主要操作
装置,图表应位于司机易见处。
图形符号应符合 GB/T 8593.1和GB/T 8593.2的要求。
2)  多功能操纵装置
a)  一般要求
用于主机和工作装置或附属装置作的多功能操纵装置的情况下,采用下列条款及 1)的规定。 
b)多功能操纵装置的基本动作
多功能操纵装置的基本动作包括下列操作动作(或它们的组合):
— 向前/向后
— 向左/向右
— 回转/旋转(例如,高低档选择);
— 向上/向下(提升/下降)
允许的操作功能的组合动作(例如,向前左或向前右、向后左或向后右)。
c)  操作转变的机器响应
如果操纵机构标签或视觉指示器对司机提供操作动作和基本以及转变位置时机器响应的信
息,则允许改变从多功能操作动作到其他主要功能的机器响应。
d)  多功能操作时附加的操纵装置位置
附加的操纵机构(如旋钮或开关)可位于多功能操纵装置上,以启动主要操纵位置或次要操编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第20页
纵位置,然而,在操纵装置上不应存在多于四个的附加操作机构(例如:抓铲的右转/保持/
左转、行驶的向前/中位/向后、摆动轴锁止/解锁、支腿的上/固定/下)。
附加操作机构和响应的操纵装置应由操作机构标签或视觉指示器指示说明。
手指尖作用的操纵装置(如钥匙或触摸板)不包括这些要求。
6.4.3  操纵力
1)  正常操作时,操纵力不应超出表1 中规定的最大操纵力,但在紧急操作时,可以超出这些力。 
2) 最小操纵力应达到能避免无意识的操作动作(见表 7和6.4.2中f) )。
3) 表 7 中的操纵力不适用于制动系统和转向系统,它们的最大操纵力见 GB/T 14781、GB/T
19929、GB/T 21152。
4) 操纵装置的最小机械强度应至少承受5倍表 7规定的正常操纵力。
5) 当对操纵装置进行操作时,操纵力方向是以司机的位置为参考基准。
表 1 操纵力*
操纵动作
操纵力   N
最大
正常
(频繁操作)
最小

杆(前/后)  230  80  20
杆(侧向)  100  60  15
制动杆(向上)  400  60  15

踏板  450  120  30
中间铰接踏板  230  50  30
脚尖  踏板  90  50  12
手指  杆或开关  20  10  2
1)  仅供参考。因为沿着操纵杆的行进,操纵力是改变的,标示值是在动作期间(尤其是接合至棘爪位置之前)预期
达到的值。
2)  具有背面支撑时为 150N。
6.4.2  起动系统
装载机的起动系统应配有起动装置(例如:钥匙),并应符合GB/T 22356的规定或有类似的保护
装置。
装载机应设计为起动发动机不会给机器或其工作装置和/或附属装置带来危险运动。
6.4.3  意外操作
对因意外操作可能产生危险(特别是在司机进出司机位置时)的操纵装置,应按使风险降到最低
的原则进行布置,或使其失效,或加以防护。使操纵失效的装置可以是自我激活也可由相关装置强制
刺激激活。
6.4.4  踏板
踏板应有合适的尺寸和形状,且它们之间留有足够的间距。踏板应有防滑表面并且易于清理。
若装载机的踏板与机动车辆的踏板(离合器、制动和加速)具有相同功能时,为避免因混淆而导
致的危险,踏板应以同样的方式进行布置。
6.4.5  附属装置紧急降落
如果发动机熄火,应能做到:
a) 工作装置/附属装置下降落到地面/机架上;
b) 从司机开动下降控制装置的位置可以看到工作装置/附属装置下降;
c) 排除每一液压回路和气压回路中可能引起风险的残余压力。
降落附属装置的措施及排除残余压力的装置可位于司机操作位置处,且应在司机手册中进行说
明。
6.4.6  失控运动
    由于滑动或缓动(例如由泄漏引起)或当动力供给中断时,除司机控制操作以外,机器和工作装
置或附属装置从固定位置的移动应控制在不对暴露人群产生危险的范围内。
6.4.7  遥控装置
土方机械的司机遥控应符合 GB/T 25686的规定。
6.4.8  控制仪表盘、指示器和符号 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第21页
6.4.8.1  控制仪表盘
无论白天黑夜,司机应能从司机位置查看到必要的机器正常功能的指示,且应使炫光最小。
6.4.8.2  操纵仪表
机器的正常操作和安全用控制指示器应符合GB/T 25617中对安全色及有关事项的规定。
6.4.8.3  符号
土方机械用于操纵装置和其他显示装置的符号应符合GB/T 8593.1或GB/T 8593.2的规定。
6.4.9  接近地面的驾乘式机器的操纵
土方机械上操纵装置若接近地面,应提供使从地面操作操纵装置的可能性最小的措施。
示例:通过门、防护锁及联锁机构进行防护。
6.4.10  带前通道的小型装载机(强制性条款)(见GB 25684.3-2010中4.5.5)
带前通道的小型装载机还有以下附加条款:
对于装载机连杆系的提升与下降、机器行走和液压操纵的附属装置(例如:多用途铲斗)等操纵装
置,当司机离开/进人司机操作间时,上述操纵装置应带有锁止机构(如用一个安全杆自动机械锁止或
自动不起作用)。
6.5  转向系统(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.6条)
测定结果记入附录 B中表10。
6.5.l  一般要求
转向系统应确保转向操纵(按GB/T 8595)与预期的转向方向一致。
6.5.2  橡胶轮胎式机器
前进/倒退行驶速度超过20km/h的橡胶轮胎式机器的转向系统应符合GB/T 14781-1993的规定。
6.5.2.1  技术要求:
1) 正常转向操纵元件在任何情况下都应是司机控制机器转向的装置。
2) 所有转向系统的设计及在机器上的安装都应使转向系统能承受紧急情况下司机施加的操纵力,
不会引起转向功能损坏(见6.5.2.3.1中1))。
3) 正常转向系统应具有充分的灵敏性,可调节性和响应性,以保证机器始终在预定的路线上行驶,
并应经过验证以达到6.5.2.3.2条的要求。
a) 后轮转向的机器还应满足6.5.2.3.2中2)条的转向稳定性要求。
b)  倒档速度超过20km/h的机器,其前进和倒退两方向均应具有相同的转向系统力、转向速度
和持续性。可通过系统简图或计算验证,不需作倒挡试验。
4) 若采用液压转向,则油路应满足下列要求:
a) 设置避免油路超压的压力控制装置。
b) 液压软管、接头和管材需经破裂压力试验。破裂试验压力应不小于正常转向系统及应急
转向系统的压力控制装置工作油路压力的四倍。
a)  管路的安装和布置应避免软管弯曲过急、扭转、摩擦和阻塞。
5) 元件布置方案的选择应便于检查和维护。
6) 减少对转向系统的干扰应采取下列措施: 
a) 机器其他功能的影响对转向系统产生的干扰,应通过恰当的布置和几何形状降低到最小
程度。例如,悬挂元件的扭曲或移动,机器侧倾或车桥摆动及因作用于车轮上的驱动力矩和制
动力矩引起的转向变化等,均应通过恰当的布置和几何形状降低到最小程度。
b) 在机器设计中应考虑外力对转向系统的干扰,其干扰不应对转向操纵有较大影响。
7) 动力助力转向和动力转向系统应符合下列条件:
a) 这些系统应尽可能与其他动力系统和油路分开,否则应比其他系统或油路优先布置:应急
转向和紧急制动系统除外,紧急制动系统应保持在GB 8532规定的性能水平上。
b) 正常转向动力源也为其他系统(耗能装置)提供动力,则这些系统(耗能装置)的任何故障
都应视为是与正常转向动力源相同的故障。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第22页
c) 在满足6.5.2.3.3条要求的情况下,转向动力源出故障后转向操纵元件与转向轮之间的传
动比变化是允许的。
8) 机器装有应急转向系统,这个系统应尽可能与其他动力系统或油路分开,否则应比其他系统或
油路优先布置,紧急制动系统除外,紧急制动系统应保持在GB/T 21152-2007(原标准GB  8532-1987已作
废)规规定的性能水平上。
9) 装有应急转向系统的机器,其司机手册中应包括下列内容:
a) 指出机器装有应急转向系统;
b) 应急转向能力的极限值;
c)验证应急转向系统作用的现场试验方法。
6.5.2.2  性能要求:
    1) 正常转向系统
正常转向操作系统,无论机械、动力助力或动力系统,在进行6.5.2.3.2中3)条规定的试验时,其
转向操纵力都不得超过115N。
2) 动力助力应急转向系统
a) 在6.5.2.3.3中5)、6.5.2.3.3中6)、6.5.2.3.3中5)、6.5.2.3.3中4)条规定的应急
转向试验中,转向操纵力不得超过350N,否则此转向系统应归为动力转向系统,并且按动
力转向系统试验。
b) 安装显示正常转向动力源故障的听觉型或视觉型报警装置,当正常转向动力源发生故障
时启动报警装置。若在转过给定角度过程中,转向力明显增大或方向盘转角明显增加,能
明确显示正常转向系统出故障,则不需要报警装置;应急转向能力只要保持在a)条规定
的限度内,则不需要应急转向动力或报警装置,不考虑转向时间和转向次数。
c) 机器倒档的最大额定速度超过20km/h时,应急转向系统在机器倒车时应起作用。
3) 动力应急转向系统
a) 机器装有应急转向系统,应急转向动力源应按例如液压泵、空气压缩机、蓄能器或电瓶规
定。
b) 按6.5.2.3.3中5)、6.5.2.3.3中6)条规定进行试验时,转向操纵力不得超过350N。
c) 应安装显示正常转向动力源故障的听觉型或视觉型报警装置,当正常转向动力源发生故
障时触发。
d) 机器倒档的最大额定速度超过20km/h时,应急转向系统在机器倒车时应起作用。
4)  各种转向系统
各种转向系统(正常和应急转向系统)按6.5.2.3.1中1)条的规定进行试验时,不应有功能性
损坏。
6.5.2.3  人机工程学要求
1)  机器转向应与转向操纵元件的移动方向对应,即转向盘顺时针转动则使机器右转弯,反之则
左转弯。
2)  转向操纵力应不得超过6.5.2.2中1)、6.5.2.2中1)中a)和6.5.2.2中3)中b)条规定的极限
值。
3)  左右转向各达到30°转向角,转向操纵元件在左右两方向的移动量相差不得超过25%(可通过
计算得到)。对于偏转车轮转向,采用内侧转向车轮的转向角。
6.5.2.4  转向试验
6.5.2.4.1  各种转向系统试验
1)  所有转向系统都应能承受作用在转向操纵元件上并与其移动方向一致的900N的力而无功能
性损坏(见6.5.2.1中2)条)。
2) 机器轮胎应位于图8、图9所示的试验场地界限内。
6.5.2.4.2  正常转向系统试验 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第23页
1) 转向系统的性能应足以保持机器在一条长100m,宽1.25倍轮胎外侧最大宽度的平直路面内以
最大前进速度运行。允许司机作正常的转向校正。
2)  后轮转向的机器以8±2km/h的速度沿圆形轨迹行驶,圆形轨迹直径约为以二分之一最大转向
角转向时所得的直径。放松操纵元件后,转向角不得增加(见6.5.2.1中3)中a)条)。
3)  转向系统应具备足够的能力,在前桥进入试验场地到离开试验场地的时间内,轮胎位于图1的
试验场地内(见6.5.2.3.1中2)条),机器应保持16±2km/h的速度向前行驶。转向操纵力应予以记
录。为得到平稳的转向操纵力,允许司机试操纵几次。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
场地尺寸:A——1.10倍轮胎通过圆直径或14m,取长者;
B——1.75倍轮胎通过圆直径或22m,取长者;
C——2倍最大轴距或15m,取短者。
注:所有小于12m轮胎通过圆的轮式牵引车和推土机试验时,起点应在起点1,终点应在终点1。所有其他机器试验时,
起点应在起点2,终点应在终点2。
图8 转向试验场地
6.5.2.4.3  应急转向系统试验
1)  按6.5.2.2中2)中b)、6.5.2.3中3)中c)条规定检查应急转向报警装置是否正常工作。
2)  机器为发动机驱动,应把正常转向系统与发动机断开,因为按6.5.2.4.3中3)、6.5.2.4.3中
5)、6.5.2.4.3中6)和6.5.2.4.3中8)条规定发动机的动力要用于驱动机器通过试验场。
3)  机器的应急转向系统应有足够好的性能,使机器以16±2km/h的速度行驶时,其轮胎保持在长
100m,宽1.25倍最大轮胎外侧宽度的平直路面内。允许司机作正常的方向校正。
4)  任何应急转向试验开始所能得到的应急转向动力不得大于正常转向动力源故障显示瞬间可
得到的动力。
5)  应急转向应有足够的转向力和持续时间,使机器以8±2km/h的速度行驶时,在其前桥进入试编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第24页
验场地到离开试验场地的时间内,其轮胎保持在试验场地(由图8确定)内。
6)   应急转向应有足够的转向力和转向速度,使机器以16±2km/h的速度行驶时,在其前桥进入
试验场地到离开试验场地的时间内,车轮保持在试验场地(由图8确定)内。
7)  在6.5.2.4.3中5)、6.5.2.4.3中6)条所规定的试验中,转向操纵力应予以记录。为得到平
稳的转向操纵力,允许司机试操纵几次。
8)  应急转向灵敏度试验应通过如图9所示的试验场地内以16±2km/h的速度进行。如果在与图8
方向相反的试验场地进行转向试验,则此试验也要在相反方向进行。进入试验场地时,应急转向系
统的能力状况应与正常一样。从A点开始转弯转向操纵元件的动作应开启一个装在前桥下的地面
标志,同时模拟正常转向动力源故障。机器应完成90°转向且其轮胎轨迹应保持在规定的界限内。,  
6.6  制动系统(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.7条)
测定结果记入附录 B中表11。
制动系统应符合以下要求:
6.6.1  轮胎式机器应符合GB/T 21152-2007。
1) 制动系统
机器应配置行车制动系统和停车制动系统,可安装辅助制动系统。按机器的预期使用,在所有行
驶、装载、加速、越野和坡道条件下,各制动系统均应是有效的。
制动系统不应包含如离合器或变速器等的可脱开部件,因为他们会导致制动器失效。
用于在寒冷天气启动和制动系统失效情况下的动力脱开部件,在脱开之前应使停车制动器工作。
2) 共用部件
制动系统可以使用共用部件。但是,轮胎以外的任一零部件失效或任一共用部件失效,都不应导致
机器制动性能低于对辅助制动系统的性能要求。下述情况除外:一个共用的操纵机构(手柄、踏板、
开关等)可用来操纵行车制动系统与辅助制动系统的联合工作,只要具有另一种高效的制动性能,即机
器在表9中所示辅助制动系统制动距离的120%以内制动停车,这种制动性能可以自动产生,而不是可控
的。
3) 行车制动系统
所有机器都应满足10)保持性能和11)制动性能中对行车制动系统的性能要求。如果其他系统由
行车制动系统提供动力,则在该系统中的任何故障都应视为行车制动系统的故障。
所有机器至少在一根轴的每个车轮上装有相同规格和性能的制动器。带半挂车的机器,在牵引车
的至少一根轴上装有制动器,并在半挂车的一根轴上也装有制动器。
行车制动系统应是可控制动。
4) 辅助制动系统
所有机器都应满足11)制动性能规定的对辅助制动系统的性能要求。
辅助制动系统应是可控制动。
5) 停车制动系统
对已制动机器进行移动的停车制动器脱开装置,应设置在司机座位的外侧,除非停车制动器能直
接重新进行操纵控制。
所有机器都应满足10)保持性能对停车制动系统的性能要求。
制动以后,该系统不应依靠一个可耗尽的能源。如果符合10)保持性能的要求,停车制动系统可以
与其他制动系统一起使用共用部件。
6) 储能器报警装置
如果储备的能量用于行车制动系统,则该系统应设置报警装置。当系统能量减少到制造商规定的
最大工作能量的50%时,或减少到满足辅助制动系统性能要求所必需的数值时,报警装置应报警,并取
两者中数值较高者为报警点。
报警装置应通过发出连续不断的可视报警和(或)声讯报警信号,并能有效地引起司机的注意。该编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第25页
项要求对指示压力或真空度的仪表不适用。
7) 制动操纵机构
其操纵力不应大于表8中的数值。
所有制动系统操纵机构应能由司机在其座位处进行操纵。辅助制动系统和停车制动系统操纵机构
应没置为其一经制动就不能脱开,除非对其重新进行操纵控制。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图9  应急转向灵敏度
表8  性能试验时制动操纵机构最大操作力*
操纵机构类型  施加的最大操纵力/N
手指操纵(轻触手柄或开关)  20
手操纵
向上  400
向下、侧向、前后  300
脚踏板(脚触控)  700
脚踏板(脚踝触控)  350
8) 行车制动系统的能力(储能系统)
发动机速度控制机构应使发动机达到最大的转速或频率,制动器工作压力应在靠近制动器处测
定。装载机行车制动系统以每分钟6次的速度操作20次后的压力不应低于第一次制动操作时测得压力
的70%。
9) 辅助制动系统的能力(储能系统)
如果行车制动系统储能器用于操作辅助制动系统,那么在切断能源且机器停车情况下,行车制动编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第26页
系统储能器在供给行车制动器进行全制动5次后所剩余的能量,还应满足对辅助制动系统的要求。
10) 保持性能
所有机器都应按规定的试验条件进行前进和后退两个方向的试验。
轮胎式装载机在切断动力(除使用静液压系统)情况下,行车制动系统应能使机器在25%坡道上保
持停车不动。
不携带试验质量(或有效载荷)的轮胎式装载机停车制动系统在切断动力时,应能使机器在20%
的坡道上保持停车不动。
如果轮胎式装载机行车制动系统或停车制动系统规定的试验不能实现,则可用下述方法之一进行
试验:
① 在一个有防滑表面的倾斜平台上。
② 在纵向坡度不大于1%的试验跑道上,对已制动停车、变速箱空挡的机器施加一接近地面的水平
拉力。其最小拉力等效于行车制动系统或停车制动系统规定坡度所产生的力:
——当坡度为25%时,以牛顿为单位的该等效拉力,数值上等于以千克为单位的机器质量的
2.38倍;
——当坡度为20%时,以牛顿为单位的该等效拉力,数值上等于以千克为单位的机器质量的
1.92倍。
11) 制动距离要求
应以80%机器最大水平速度或32km/h进行制动性能试验。如果机器最大水平速度小于32km/h,则以
最大的速度进行试验。试验速度与上述规定速度的偏差不应大于3km/h。
①冷态试验
a) 行车及辅助制动系统制动距离试验应从冷制动开始,在机器向前方行驶时进行,即沿试验
道路的正、反方向各进行一次,两次制动的时间间隔最少为10min。
b) 在记录试验结果时,制动距离和机器速度应取a)中两次试验(在试验道路的正、反方向各
进行一次)的平均值。
c) 行车制动系统应在表9规定的相应制动距离内使机器制动停车。
d) 辅助制动系统应在表9规定的相应制动距离内使机器制动停车。
如果机器装有限速器,可在本试验之前和试验中间使用。如果采用限速器,制造商应在使用说
明书中说明机器沿规定坡度下行时的最大速度和变速挡位。司机室内应设有指示牌,并能让司机
容易查看。
表9 制动距离特性(试验机器不带有效载荷)*
行车制动系统制动距离 / m  辅助制动系统制动距离 / m
) 5 ( 2 . 0
150
2
  V
V
 
) 5 ( 4 . 0
75
2
  V
V
 
注:v>0,单位为千米每小时(km/h),见7.6.l.1。
②热衰减试验
机器轮胎不抱死,在最接近机器最大减速度时,行车制动系统连续制动4次,在每次制动之后,机器
应以最大加速度迅速恢复到初始试验速度。应对连续的第5次制动进行测定,制动距离不应大于冷态制
动试验中所记录制动距离的125%。
12)  步行操纵式机器应符合GB/T 25609-2010。
6.7  可视性
测定结果记入附录 B中表12。
6.7.1  司机视野
就机器预期使用中必要的行驶和作业区域而言,土方机械应设计为从司机位置上具有足够的可视
性。性能准则应符合GB/T 16937-2010的规定。
注l:在所有的行驶和操作工况下试验可视性,符合GB/T 16937的行驶工况可视为具有代表性的。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第27页
土方机械应配备符合GB/T 25685.1和GB/T 25685.2规定的后视镜。
注2:在预期使用的限制下,应测量安装最复杂标准附属装置的机器。
表10  可视性的性能准则
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
按GB/T21154
的工作质量
(空载)m/t
A  B  C  D  E  F  RB
轮胎式装载机
m<10
65  205  205  205  205  65  405
2-700  0  0
1-700和
1-1300
1-700和
1-1300
(1-700和
1-1300)或
(1-2000)
300
10≤m≤25
65  205  205  205  205  65  405
2-700或
1-1300
0  0
(1-700和
1-1300)或
(1-2000)
(1-700和
1-1300)或
(1-2000)
3-1300  300
25≤m≤30
405  205  205  205  205  65  405
0
1-700和
1-1300
1-700和
1-1300
(1-700和
1-1300)或
(1-2000)
(1-700和
1-1300)或
(1-2000)
3-1300  300
滑移转向装载机
所有轮胎式
或履带式
65  65  65  205  405
0
(1-700和
1-1300)或
(1-2000)
(1-700和
1-1300)或
(1-2000)
(2-2100)和(2-1300)或(2-4000)  300
6.7.1.1  评价方法和性能准则
a) 可视性试验圆处可视性的性能准则
可视性试验圆上任何两个相邻遮影之间的空位应等于或大于700mm。如果不是如此,这两个遮挡物
和其空位应组合在一起作为-个要报告的遮影结果。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第28页
相邻的窄遮影可和其空位组合并作为一个较大的遮影,以减少要报告的遮影的数目。
如果测量结果表明没有遮影或遮影小于或等于表1中规定的直接视野的性能准则,则判定机器的
可视性符合本标准的要求。
b) 1m边界矩形可视性的性能准则
如果测量结果表明没有遮影或遮影小于或等于可接受的遮影(300mm),则判定机器的可视性符
合标准要求。
c) 遮影超出直接视野的可视性要求时的性能准则
如果直接是也不符合可视性视野圆和1m边界规定的性能准则,应考虑辅下列辅助装置提供的视
野:
①并入由反射镜提供的间接视野;
②并入由辅助视觉装置(如CCTV)提供的间接视野。
如果辅助装置的可视性符合可视性视野圆和1m边界规定的性能准则,则判定机器的可视性符合标
准要求。
6.7.2  照明、信号和标志灯以及反射器
照明、信号和标志灯以及反射器功能、颜色、定向、位置及要求应符合GB/T 20418的规定。
照明、信号和标志灯以及反射器的位置如图10所示。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图10-1
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图10-2
图10  照明、信号和标志灯以及反射器的位置
6.8  报警装置及安全标志(安全标签)(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.9条)
测定结果记入附录 B中表13。
土方机械应安装:
a)  从司机位置控制的声讯报警装置(喇叭),试验程序和评定准则应符合GB/T 21155的规定; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第29页
评定准则
①   倒退报警——外部试验
在任何结定的试验位置(见图11)报警试验的A计权声压级应等于或大于机器最大空载转
速无报警时同样各点处的A计权声压级。
②   倒退报警——司机位置试验
报警试验中司机位置测得的A计权声压级不得大于机器定置工况最大空载转速无报警时
测得的A计权声压级3dB。
③ 前进报警——外部试验
在图11中位置8处前进报警的A计权声压级应比机器最大空载转速无报警时的A计权声压
级至少大10dB。
b)  符合GB 2O178的安全标志和危险图示。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图11  报警声响外部试验位置测试点
6.9  轮胎及轮辋
测定结果记入附录 B中表14。
橡胶轮胎式土方机械应采用符合其载荷性能和应用的轮胎及轮辋。
轮辋应有符合GB/T 2883-2002的清晰标识。
6.9.1  标志内容
a. 轮辋规格代号;
b. 车轮和轮辋生产厂标记;
c. 生产日期;
d. 车轮和轮辋生产厂的部件序号或代号。
6.9.2  标志方式
a) 形式
标志应当是永久的凹入或凸出的并且没有锐边,罗马字母和阿拉伯数字应当是清楚的并且不小于
3mm。
b)  位置
车轮和组装式轮辋的标志在轮胎装配后应当可以看到,辐板式车轮的标志可以出现在轮辋上,也编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第30页
可以在轮辐上。
表11  前进和倒车报警声响试验*
报警试验
类型
报警试验
位置
方向和距离/m  测试位置
声级/dB(A)
报警器关
闭最高空
载转速时
声级①
报警器打
开最低空
载转速时
声级②
两者
之差
标准要求
倒退报警
1  右侧 0.7  后方 0.7
箱体右后

    
②≥①
2  左侧 0.7  后方 0.7
箱体左后

    
3  左侧 4.9  后方 4.9  左后侧      
4  左侧 2.7  后方 6.5  后中心左      
5  0  后方 7.0  后中心      
6  右侧 2.7  后方 6.5  后中心右      
7  右侧 4.9  后方 4.9  右后侧      
前进报警  8  0  前方 7.0  前中心        ②≥(①+10)
司机位置
倒退报警
9
即司机位置,半径 260mm
±25mm
耳边高度        ②≤(①+3)
6.10  稳定性(强制性条款)(GB 25684.3-2010中4.6条)
测定结果记入附录 B中表15。
在司机手册中制造商规定的所有预期的作业条件下,设计和制造的带工作装置和/或附属装置和
可选装置的土方机械应提供足够的稳定性。
用于增加土方机械在作业模式下稳定性的装置(如支腿、锁紧的摆动轴)应安装一个联锁装置,例
如:如果发生软管失效或漏油的情况,也能保持其原有位置的单向阀。
所有额定提升能力都是基于机器置于水平硬实的支承地面上测量和计算的。
在确定额定工作载荷和附属装置尺寸(容量)时,应考虑载荷质量、密度、质心位置和附属装置及
附属工作装置托架的质量(如安装时)。
液压胶管的爆破压力应为最大工作压力的4倍。
为确保足够的稳定性,应按6.10.1~6.10.7的规定确定预计工作条件下的额定工作载荷。
6.10.1  铲斗工况
额定工作载荷应按GB/T 10175.1-2008确定。
铲斗额定斗容量应按GB/T 21942确定。
注:对于特定工况选择铲斗时,要考虑质量、额定斗容量和物料的密度。
6.10.2  货叉工况
6.10.2.1 一般要求
额定工作载荷取决于货叉的使用情况,应按6.10.2.2~6.10.2.4的确定。
6.10.2.2  额定载荷
    倾翻载荷应按GB/T 10175.1-2008(不包括GB/T 10175.1-2008中5.1规定的稳定值(额定工作载
荷计算))确定,并使货叉处于水平位置。按倾翻载荷的百分比确定的额定载荷不应超过表12规定的
数值。
表12  货叉工况的稳定系数
地面条件
稳定系数
轮胎式装载机  轮胎式滑移装载机
不平地面  60%
50%
水平硬实地面  80%
注:稳定系数为额定载荷占倾翻载荷的百分数
6.10.2.3  液压提升能力
与液压提升能力相关的液压回路,应能满足制造商已预见的所有工作位置下的额定载荷。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第31页
注:液压提升能力是货叉处于水平位置时,提升臂在任何位置上所能提升的最大质量。
6.10.2.4  额定工作载荷
额定工作载荷应为下列两者中的较小者:
——6.10.2.2规定的额定载荷;
——6.10.2,3规定的液压提升能力。
6.10.2.5  货叉尺寸
货叉臂尺寸根据表13给出的载荷质心距离D(见图12)选取。
货叉应符合GB/T 5182的要求。
表13  载荷质心距离
载荷F/N  距离D/mm
F≤10 000  400
10 000<F≤ 50 000  500
50 000<F≤ 100 000  600
100 000<F≤ 200 000  900
F>200 000  1200
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图12  货叉载荷质心距离
6.10.3  圆木装运工况
6.10.3.1  一般要求
圆木装运工况的额定工作载荷应按6.10.3.2和6.10.3.4确定。
6.10.3.2  额定载荷
配备圆木抓具装置的倾翻载荷应按GB/T  10175.l-2008(不包括GB/T  10175.l-2008中5.l规定的稳
定性(额定工作载荷计算))确定。按倾翻载荷的百分比确定的额定载荷不应超出表14规定的数值。
 
表14  圆木装运工况的稳定系数
地面条件
稳定系数
轮胎式装载机
不平地面  75%
水平硬实地面  85%
注:稳定系数为额定载荷占倾翻载荷的百分数。
 
6.10.3.3  液压提升能力
与液压提升能力相关的液压回路,应能满足制造商已预见的所有工作位置下的额定载荷。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第32页
6.10.3.4  额定工作载荷
额定工作载荷应为下列两者中的较小者:
——6.10.3.2规定的额定载荷;
——6.10.3.3规定的液压提升能力。
6.10.4  单件重物(非抓盘的单件重物)工况
6.10.4.1  一般要求
额定工作载荷取决于使用的单件重物操作装置(非抓盘的载荷),并应按6.10.4.2~6.10.4.4。确
定。
6.10.4.2  额定载荷——运输方式
大块搬运附件(如石块叉)处于完全后倾和运载位置时,倾翻载荷应按GB/T 10175.1(GB/T
10175.l-2008中5.1规定的稳定系数(额定工作载荷计算)除外)确定:
——表1中的额定载荷能力仅适用于速度不大于10km/h;
——在水平硬实的地面上运行时,按这种方式确定的额定载荷(为倾翻载荷的百分比),不应超过
表15规定的数值。
 
表15  运输方式中单件重物搬运的稳定系数
地面条件
稳定系数
轮胎式装载机
水平硬实地面  80%
注:稳定系数为额定载荷占倾翻载荷的百分数。
 
6.10.4.3  液压提升能力
与液压提升能力相关的液压回路,应能满足制造商已预见的所有工作位置下的额定载荷。
注:液压提升能力是石块叉处于水平位置时,提升臂在任何位置上所能提升的最大质量。
6.10.4.4  额定工作载荷
额定工作载荷应为下列两者中的较小者:
——6.10.2规定的额定载荷;
——6.10.3规定的液压提升能力。
6.10.4.5  搬运附属装置
附属装置的质心距离D按图12所示。
对于单件重物搬运附属装置标示的额定工作载荷,宜考虑采用载荷的交叉矩形图表形式,建议优
选表16的规定。
表16  载荷质心距离
载荷F/N   距离D/mm
F≤100000   600
100 000<F≤ 200 000  900
F>200 000  1200
 
6.10.5  物件吊运工况
6.10.5.1  一般要求
额定工作载荷取决于提升载荷的装置和附属装置的使用情况,并应按6.10.6.2~6.10.6.4确定。
6.10.5.2  额定载荷
载荷挂系在由制造商规定的吊钩装置实际承载点上,倾翻载荷应按GB/T10175.l-2008确定。额定
载荷(按倾翻载荷的百分比确定)应按GB/T 10175.l—2008中的5.1(额定工作载荷计算)确定。
6.10.5.3  液压提升能力
与液压提升能力相关的液压回路,应能满足制造商已预见的所有工作位置下的额定载荷。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第33页
6.10.5.4  额定工作载荷
额定工作载荷应为下列两者中的较小者:
——6.10.5.2规定的额定载荷;
——6.10.5.3规定的液压提升能力。
6.10.6  其他工况
派生机器的额定载荷应由制造商按6.10.1~6.10.5给出的载荷规范确定,并应考虑类似的危险。
 
6.11  噪声
测定结果记入附录 B中表16、表17。
6.11.1  发射噪声的测量(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.13.2条)
6.11.1.1  声功率级
不同种类土方机械的声功率级应按GB/T 25614进行测试,测得的声功率级应符合GB 16710的规定
(见表17)。
表 17  装载机机外发射噪声限值及实施阶段*
机器类型  发动机净功率 P
ab
/kW
发射声功率级/dB(A)
Ⅰ阶段  Ⅱ阶段
(2012-01-0l 起实施)  (2015-01-01 起实施)
轮胎式装载机、轮胎式挖掘
装载机、自卸车
P≤40  107  104
40<P≤500  88+12.5lgP  86+12lgP
注:公式计算的噪声限值圆整至最接近的整数(尾数<0.5时,圆整到较小的整数,尾数≥0.5时,圆整到较大的整数)。 
a
发动机净功率P按GB/T 16936确定。
b
发动机净功率是机器安装发动机净功率的总和。
 
6.11.1.2  司机位置处的发射声压级
不同种类土方机械司机位置处的发射声压级应按GB/T 25615进行测试。
对于装有司机室的机器,司机位置处的A计权发射声压级应符合GB 16710的规定(见表18)。
 
表 18  土方机械司机位置处噪声限值及实施阶段
机器类型
司机位置发射声压级限值/dB(A)
I阶段  Ⅱ阶段
(2012-0l-0l 起实施)  (2015-01-0l 起实施)
轮胎式装载机
轮胎式挖掘装载机
89  86
自卸车  85  82
 
6.12  保护措施及装置(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.14条)
测定结果记入附录 B中表18。
6.12.1  被污染的区域
如果在被污染的区域内使用土方机械,并存在危害,需采取特殊的预防措施保护司机以规避存在
的危险(见6.2.1.1)。
示例:空气滤清系统或司机给氧系。
6.12.2  过热部件
按GB/T  256O7的规定,为避免在接近基本出入口、操作位置及维修区域内与过热部件和/或表面接
触,工作过程中可变热的部件应设计、制造、安装或配备热防护装置。
对于用于建立过热表面温度限值的人类工效学数据参见ISO 13732-1:2OO6。
6.12.3  运动部件
为了使挤压、剪切和切削危险最小化,所有易造成危险的运动部件应设计、制造、安装或配备防
护装置。
6.12.4  防护装置 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第34页
设计的防护装置应安全地固定在其需要的位置上,并对通向危险的区域和危险存在的部件起到预
防作用。
发动机罩板可视为防护装置。
防护装置应满足GB/T 25607的规定。
当打开可移动式防护装置时,它们都应同机器尽可能保持连接。
可移动式防护装置应安装支承装置(例如弹簧、气缸)以确保风速达到8m/s时保持在敞开位置。
带前通道的装载机的防护装置(强制性条款)(见GB 25684.3-2010中4.5.5)
带前通道的装载机应装备侧面保护装置,以防止司机坐在操作位置上接触到身体侧臂与机器固定
部件之间的挤夹部位。防护装置的开口应符合GB/T 25607的规定。对于下肢,在GB/T 21935规定的可
及区域内应具有相应的防护装置,防护装置距地板的最小高度为200mm。
6.12.4.1  护板
a)  传动系的旋转、摆动、平移及啮合等活动零部件,尽可能安装在护板或护罩内。外露的表面、
边或角应避免尖锐、毛刺;
b) 挡泥板、通道护板和司机室护板的结构必须坚固,不能有尖角和锐边。挡泥板兼作通道使用
时,表面应防滑;
c) 铲斗的后缘挡板应有适当高度,以防止过多的物料撒落到司机室内;
d)  平台:平台表面须防滑,平台表面最好在同一水平面上,不应有不必要的障碍物或凸起部分; 
平台的结构须足够坚固,以便承受预计的人员和附加荷载的重量,并保护操作人员免受传动系统和高
压管路的伤害。
6.12.4.2  护罩
    a) 风扇护罩:风扇护罩应坚固,不致弯曲而进入风扇的旋转叶片中,并能保护身体的任何部位
不与风扇叶片意外接触。如风扇皮带和皮带轮是外露的或容易接近时,周围也应加护罩,以免发生意
外的夹伤;
b) 软管护罩:当软管的工作压力在 5000kPa以上,工作温度在 50℃以上,并且距司机的位置在
0.5 m以内时,均须加弯曲的护罩,以保护司机免受软管突然爆破的伤害护罩应坚固,使能挡住油液
或使油液不至飞溅到操作人员身上;
c) 蓄电池护罩:蓄电池护罩必须耐腐蚀,以保护操作人员不致受到从液面螺堵处溅出的酸液或
蒸气的伤害;
d) 电气护罩:蓄电池的接线中心须装一个断电装置。此装置应有适当的防护,以免破坏者或其
他未经许可的人员随便靠近和重新接通。在机器大修期间,该装置还起到安全预防作用,防止意外启
动车辆的发动机。在机器停用或无人看管时,也可避免其他人员未经许可就启动发动机。
6.12.5  铰接机架锁紧装置
铰接式车架结构的轮胎式装载机应安装符合GB/T 22355-2008规定的铰接机架锁紧装置。
a)  安装位置
铰接机架锁紧装置应能确保机器处于向前直行的状态,安装在司机位置进出口的一侧,或安装在
制造商规定的位置。
如果在进行例行的维修保养时必须使机器转向,则铰接机架锁紧装置应同样确保机器处于所需的
转向位置。
设计的铰接机架锁紧装置应在固定时不需频繁调节机器机架的两部分。
b)  机器联接
在使用和贮存期间,铰接机架锁紧装置应连接在机器上,不能与机器脱开。
c)  性能要求
铰接车架锁紧装置(包括附件和工程机械车架上安装位置的所有铰点)在承受二倍于工程机械制
造厂技术文件中规定的转向系统产生的最大力时,其任何结构均不应出现塑性变形。本试验应在
转向系统的左、右两个转向位置上进行; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第35页
d)  颜色
锁紧装置的颜色一般为红色。工程机械的整体外观颜色为红色时,铰接锁紧装置的颜色应使用有
明显对比的其他颜色。
注:适用于具有铰接车架的轮式装载机。
6.12.6  锐边和锐角
除附属装置区域外,在操作和日常维修期间所要接触的区域内的锐边与锐角应满足GB/T 17301规
定的要求,也见6.2.1.6。
6.12.7  挡泥板(又见GB 25684.3-2010中4.5.3条)
设计速度(见GB/T 10913)大于25km/h的土方机械应配备符合GB/T 25607规定的挡泥板,以保护司
机位置免受轮胎弹出碎片的伤害。
此项要求不适用于带前通道的小型装载机。(GB 25684.3-2010中4.5.3)
6.13  救助、起吊、牵引和运输
测定结果记入附录 B中表19。
6.13.1 普通用途
如机器结构允许,用以救助、捆系、起吊和牵引的装置可以是相同的。并且应有明显标志。
注:见ISO/FDIS 15818:2009。
6.13.2  救助
若安装救助点,则它们应满足GB/T 21936的要求。
6.13.3  捆系
捆系装置应符合IS0/FDIS 15818:2009。
6.13.4  起吊
起吊装置应符合ISO/FDIS 15818:2009。
6.13.5  牵引
若安装牵引装置或定位点,则它们应满足GB/T 21936的要求。
6.13.6  运输
在运输或行驶过程中可能产生危险的水平随动机构、支腿和其他可移动的装置应可靠锁定在其运
输位置。
司机手册中应提供安全锁定装置的使用方法。
6.14  电磁兼容性(EMC)
土方机械应符合GB/T 22359规定的EMC要求。测定结果记入附录B中表 20。
6.15  电气和电子系统
测定结果记入附录 B中表21。
6.15.1  一般要求
电气元件和导线应避免安装在使其损坏的环境中(应符合机器的使用)。电气元件所用绝缘材料应
具有阻燃特性。导线穿过时,例如穿过机架和机罩,应避免磨损。
无过流保护装置的电线/导线不应直接与输送油料的硬管或软管接触。
使用电子部件的、与安全有关的机器控制系统应符合ISO  15998:2008及其他标准中同等安全保护
的要求。
6.15.2  防护等级(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.17.2条)
根据电气和电子部件的位置/安装方式,下列防护等级是需要的:
a)  所有安装于机器外部或直接暴露于环境中的部件应至少有符合IP55(按GB 4208)的防护等级; 
b)  司机室内安装的零部件或不暴露于外部环境的零部件,需要依据具体的条件来设计防护装置
和执行正确功能的保护。
司机座椅附近的电线应遮盖好,保证在线路损坏时不能伤害到司机。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第36页
6.15.3  电路(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.17.3.条)
为避免错误连接,用于在电气回路中连接部件的电线和导线应做有记号且明确标识。GB/T 22353
可作为指导。
6.15.4  过流保护装置(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.17.4条)
除起动电机、交流发电机及预热器外的电气设各均应加装过流保护装置(如:保险丝)或其他类似
的保护装置。
6.15.5  蓄电池
蓄电池应可靠地固定在通风的空间,其位置应便于接近且电池应便于更换。蓄电池应装手柄和/
或把手。
所设计和制造或加盖的蓄电池和/或蓄电池位置应能在机器翻车时,使蓄电池中的酸性物质或酸
性蒸气对司机造成的危险最小。
带电零件(未连接机架)和/或连接器应用绝缘材料覆盖。
6.15.6  蓄电池断开(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.17.6条)
应能便于断开蓄电池,如:采用快速联结器或便于接近的切断开关。用于标识用的符号应使用ISO
7000:2004(见GB/T 8593.1)。
6.15.7  辅助起动设备的电连接件
如机器上装有辅助起动设各和动力供给用的电连接件,则连接件应符合GB/T 25616的规定。
6.15.8  照明用电源插座
为了连接维修用的照明装置,应在机器上安装电源插座,并便于接近。
插座的设计应防止错误的连接。
6.16  压力系统(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.18条)
测定结果记入附录 B中表22。
6.16.1  一般要求
设计和制造压力设备时应使其能承受规定压力的负载,并按GB/T 3766的规定进行设计。
6.16.2  液压管路
硬管和软管应位于使其损坏最小的位置,并阻止与过热表面、锐边和其他危险源的接触。应能对
软管和装置进行可视检查。本要求不包括位于机架里的硬管和软管。
6.16.3  液压软管
充满压力大于5MPa液压油和/或温度超过50℃ 及布置在距离DLV(挠曲极限量,在GB/T 17772中定
义)任何表面1.0m范围内的液压软管应根据GB/T 25607的规定对其进行保护(也见6.2.2.2)。
任何可以改变液压油喷射方向的零件或部件视为有效的防护。
承受压力大于15MPa的软管不应装有可再次使用的装置,除非它们需要使用专用工具(例如夹具)
和土方机械制造商认可的配件。
6.17  燃油箱和液压油箱
测定结果记入附录 B中表23。
6.17.1  一般要求(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.19.1条)
燃油箱和液压油箱应有液面指示器。当油箱内部的压力超过规定值时,相应的设备(通风口、安全
阀等)应对其自动补偿。
6.17.2  加油口
油箱的加油口应:
a) 添加时便于接近;
b) 提供可上锁的加油口盖,位于可上锁的机罩(例如发动机罩)内部,或者仅能通过专用工具才能
打开的加油口盖不需要可上锁的装置;
c) 布置在司机室外面,小型机器的液压油箱除外。
6.17.3  燃油箱(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.19.3条) 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第37页
金属燃油箱应能承受0.03MPa的内部压力,且无永久变形和渗漏。
非金属燃油箱应符合GB/T 25608的规定。
6.18  防火(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.20条)
测定结果记入附录 B中表24。
6.18.1  阻燃
司机室内壁、内饰物和绝缘层以及使用绝缘材料的机器的其他部分应由阻燃材料制成。按GB/T
20953进行试验,燃烧率不得超过200mm/min。
6.18.2  灭火器
工作质量大于15O0kg(见GB/T 21154)的机器应具各一个用于存放灭火器的空间,且司机易于接近,
或内置一个允许司机安全逃离机器的灭火系统。
6.19  附属装置及附属装置联接支架
测定结果记入附录 B中表25、表26。
附属装置及附属装置联接支架应符合GB 25684中附录E的要求。
6.20  维修
测定结果记入附录 B中表27。
6.20.1  一般要求
机器的设计和制造应确保发动机熄火后能安全地进行日常润滑和维修操作。发动机运转时,若进
行检查或维修,应在司机手册中描述其有关安全的程序。
用于维修的出入口应符合GB/T 17299。
机器的设计应更适宜从地面进行润滑和油、水的加注。
6.20.2  日常维修
需要日常维修的部件(蓄电池、润滑装置、过滤器等)的检查与更换应便于接近。
机器上应配备用于盛放制造商建议的工具及备件的可上锁的工具箱。
6.20.3  支承装置
当工作装置处于起升位置才能对机器进行维修时,此类工作装置应按GB/T 17920采取机械的保护
措施。
若是需要用于日常维修用的支承装置,则该支承装置应和机器永久连在一起或者贮存在机器上安
全的地方。
应对发动机罩提供支承装置来保持其在打开的位置。
6.20.4  开启发动机罩
发动机罩应对未经许可的进人采用下列任一措施加以防护:
a) 锁定装置;
b) 需要使用工具或钥匙才能开启的装置;
c) 在可锁定的机罩(例如司机室)内设置防护闩操纵装置。
6.20.5  可倾斜式司机室支承装置
如果司机室含有用于维修或其他非运行用途的完整倾斜系统,则司机室或系统应安装有保持司机
室在完全提升和倾斜状态下的支承装置。该系统应符合GB/T 25610的要求。
当司机室倾斜时,通过司机室内操纵装置触发的控制锁定系统可用于避免机器和工作装置/附属
装置的意外移动。
6.21  后置绞盘(强制性条款)(GB 25684.1-2010中4.23条)
    若安装有后置绞盘,应符合GB 25684.1中4.23的规定,并在使用维护说明书中有相关说明。
7  使用信息
7.1  安全标志(安全标签) (强制性条款)(GB 25684.1-2010中 6.1条)
安全标志应满足GB 20178-2006的要求。
a) 安全标志应位于清晰可见的位置,与设备有明显区别,应尽可能地进行防护使其不被损坏和擦编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第38页
伤,并应具有相当长的期望寿命。
b)  根据土方机械及部件可能产生危险的程度,应将相应的安全标志和危险图示设置在机器上(见
图13)和编制在使用维护说明书中。设置在机器上的安全标志和危险图示应位于危险位置或预防危险
的监控范围的附近。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图13  安全标志的位置、内容和其他说明示例
 
c) 对安全标志和危险图示的过度使用会降低其效果,因此,应避免在机器上过分要求和使用它
们。
注:经验表明,当安全标志和危险图示超出约7个时,它们的警示效果就会降低。
d) 在使用维护说明书中,安全标志和危险图示可用于需要引起注意的重点位置,并且使用的数量
不受c)的约束。
e) 安全标志的形式和颜色应符合 GB20178-2006 的规定。
f) 含有标志词或文字信息的安全标志应为产品使用国的语种之一。无文字的安全标志显然不需
要语言翻译。然而,使用无文字安全标志的产品应满足下列两条要求:
——使用一种专用安全标志,指示操作者阅读使用维护说明书中适用于该产品安全标志的说
明;
——在使用维护说明书中以适当的语言给出与无文字安全标志相关的适当文字信息。
    g) 在中国境内销售和使用的机器,设置在机器上和编制在使用维护说明书中的安全标志的文字
信息应有中文语种;当为多语种时应以中文为依据。
h)  制造商应提供在以下工况,额定工作载荷或斗容量以及相应工作条件的信息:
——6.9.1规定的铲斗工况; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第39页
——6.9.2规定的货叉工况(如配备时);
——6.9.3规定的圆木装运工况(如配备时);
——6.9.4规定的单件重物工况(如配备时);
——6.9.5规定的物件吊运工况(如配备时);
——6.9.6规定的其他工况(如配备时)。
 
7.2  司机手册
司机手册应符合GB/T 25622-2010的规定。
若安装绞盘,制造商应提供下列信息:
——绞盘的操作和安全使用;
——绞盘的最大拉力的标识。
测定结果记入附录 B中表28。
7.2.1  通则
司机手册应:
a) 规定司机受过良好培训且有能力操作机器,同时描述所采取必要的人员保护装置的情况;
b) 包括危害司机安全的紧急故障的确切要求;
c) 提供机器用途的使用信息;
d) 给出制造商规定使用的机器和工作装置及附属装置的操作与维修使用说明,包括预防最小危
险的说明;
e) 包括关于擅自更改机器、误操作和误使用的警告;
f) 要求司机在使用机器前阅读并掌握司机手册;
g) 要求司机了解工作场所的情况;
h)  为司机就机器稳定性提供必要的信息(影响坚实的支撑地面,例如:松软或不平坦地面偏差等)
和在特殊危险条件下,如有毒气体存在的必要信息和描述司机排除或减少危险的措施;
i) 规定机器用于适合的现场环境中,应与现场的其他机器、车辆和人员相协调,推荐司机对现
场进行评估并应对不包括在司机手册中的现场说明存在的风险;
j) 提供所有人身安全方面的信息、警告标志(安全警戒符号见图14和GB 20178);
k)手册书写的格式和文字宜能使司机明白易懂。手册宜采用机器售往国家使用的语言之一。
l) 司机保护结构的更换
包括ROPS、 FOPS及TOPS(倾翻保护结构)等保护结构的任何部分若出现塑性变形或断裂(例如:受到
因滚翻、落物冲击或倾翻)影响时,应按制造商司机手册的规定更换保护结构。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图14  安全警戒符号示例
7.2.2  手册标识
通过下列封面信息区分特定机器使用的司机手册:
——机器制造商或销售商名称;
——机器型号/类型; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第40页
——司机手册的名称或编号;
——手册指定的部件编号或出厂编号;
——印刷或出版日期。
7.2.3  信息种类
a) 本标准提供了司机所需要的完整信息种类。手册应以合理适当的顺序和使用者容易接受的方
式表达出来。
b) 司机手册应规定安全防范、操作说明和操作前的使用说明。依据机器的类型和司机特殊职能
提供信息范围。
c)  对于现场装配的机器,装配说明书应规定机器的安装程序。如需要特殊工具或测试/校准设备,
应在司机手册中加以规定。
7.3  机器标识
    按 GB 25684.1-2010中第 6.3的规定。测定结果记入附录B 中表29。
每台装载机明显位置应给出的产品信息(见图15),且应清晰且不易去除,应至少包括以下信息:
a)  制造商的名称;
b)  系列或类型的名称;
c)  序列号,例如GB/T 25606规定的PIN;
d)  制造年度;
e)  工作质量,按GB/T 21154,单位为千克(kg)。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图15  产品/部件标牌的位置和内容说明示例
 
8  整机性能试验
8.1 定置试验
按JB/T 3688.3的规定。
8.1.1 主要几何参数的测量
    试验场地:定置试验场地
    试验仪器、器具:钢尺、卷尺、角度仪、水平仪、线坠、轮胎气压表、线绳、划笔等。
    装载机状态:按图1所示,其轮胎气压符合使用维护说明书的规定。
测定项目:(参见图16)。
8.1.1.1  主机最大长度(L1);
8.1.1.2  整机长度(L7);
8.1.1.3  主机最大总高度(H1);
8.1.1.4  主机最大宽度(W1); 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第41页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图16   主要几何参数的测量示意图
8.1.1.5  铲斗宽度(W5);
8.1.1.6  轴距(L3); 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第42页
8.1.1.7  轮距(W3);
8.1.1.8  后轴至铰接点的间距(L5);
8.1.1.9  车体转角(左、右)(A1);
8.1.1.10 离地间隙(H4);
8.1.1.11 运料位置高度(H7);
8.1.1.12 后悬长度(L4);
8.1.1.13 最大提升时的铰轴高度(H9);
8.1.1.14 最大提升时的整机高度(H10);
8.1.1.15 最大切入角(A6);
8.1.1.16 副车架横向摆动角(α );
8.1.1.17 卸载高度(卸载角为 45°时)(H8);
8.1.1.18 卸载距离(卸载角为 45°时)(L6);
8.1.1.19 运料位置最大翻转角(A5);
8.1.1.20 地面位置最大翻转角(A4);
8.1.1.21 最大提升时最大翻转角(A3);
8.1.1.22 卸载角(A2);
8.1.1.23 转弯半径(R1);
8.1.1.24 机器外廓转弯半径(R2);
8.1.1.25 铲斗在运料位置时的转弯半径(R3);
8.1.1.26 挖掘深度(H6)。
    测定结果:记入附录B中表30。
 
8.1.2  铲斗容量测定
    按GB/T 21942-2008的规定。测量结果记入附录 B 中表31。
8.1.2.1 铲斗容量计算方法
    确定铲斗的结构形状,按下述几何形状来计算铲斗容量。
    a) 基本型铲斗
    背板不高出两侧板后角交点所连成的线,切削刃不高出两侧板前角点所连成的线(参见图 17)。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图 17   基本型铲斗
    铲斗容量的计算按下列公式:
AW VS 
   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (1)
24 8
3 2
d W d
VT  
    „„„„„„„„„„„„„„„„„„  (2)
T S R V V V  
     „„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (3)
    式中:
S V
── 铲斗平装容量,m
3
; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第43页
         
T V
 ── 铲斗堆尖部分体积,m
3

         
R V
── 铲斗额定容量,m
3

         
A
── 标定面以下的铲斗内部横截面积,m
2

         
W
 ── 铲斗内侧宽度,m;
         
d
 ── 铲斗中部切削刃口与背板上缘之间的距离,m;
    注:标定面 ── 由切削刃到背板上缘之间的连线沿斗宽方向所形成的水平面。
    b) 切削刃凸出型铲斗
    切削刃口平直并高出两侧板前角点所连成的线,但背板不高出后角交点所连成的线(参见图18)。 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图18  切削刃凸出型铲斗
 
    铲斗容量的计算按下列公式:
                                           
3
2 2
d f
AW VS  
   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (4)
) (
6 8
2 2
c f
d W d
VT   
  „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (5)
T S R V V V  
     „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (6)
    式中:
f
 ── 切削刃凸出高度,m;
         
c
 ── 物料堆积高度,m。
    c) 背板凸出型铲斗
    背板高出两侧板后角交点所连成的线,但切削刃不高出两侧板前角交点所连成的线(参见图19)。 
铲斗容量的计算按下列公式:
      
3
2 2
d e
AW Vs  
    „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (7)
      
) (
6 8
2 2
c e
d W d
VT   
  „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„   (8)
      
T S R V V V  
    „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (9)
式中:
e
 ── 背板高度,m。
d) 非直线切削刃型铲斗
    切削刃高出两侧板前角交点所连成的线,且在横向不为直线,但背板不高出两侧板后角交点所连
成的线(参见图20)。
 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第44页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图19   背板凸出型铲斗
    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图20  非直线切削刃型铲斗
铲斗容量的计算按下列公式:
      
3
2 2
d f
AW Vs  
    „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (10)
      
) (
6 8
2 2
c f
d W d
VT   
  „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (11)
       
T S R V V V  
    „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (12)
 
    e) 切削刃凸出和背板凸出型铲斗
    切削刃(直线型或非直线型)高出两侧板前角交点所连成的线。背板高出两侧板后角交点所连成
的线(参见图21)。
铲斗容量的计算按下列公式:
 
3
) ( 2 2 2
d f ef e
AW Vs
 
 
  „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (13)
   
) (
6 8
2 2
c f e
d W d
VT    
  „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (14)
   
T S R V V V  
   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (15) 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第45页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图21  切削刃凸出和背板凸出型铲斗
 
8.1.3 整机质量及质心的测量
8.1.3.1 整机质量及桥荷分配的测量
    按GB/T 21154-2007的规定。
    试验场地: 质量测量装置。
    试验仪器、工具: 质量测量装置、重块、钢卷尺、角度仪、线坠等。
    装载机状态: 装载机按规定注满冷却液、燃油、润滑油、液压油,并包括工具、备件、一名司
机(75kg左右)和其它附件,轮胎气压应符合使用说明书的规定。
测试方法: 装载机前、后车架分别处于直线或左、右最大偏转角状态,分别测量装载机处于空载
和满载时各桥、各轮胎的载荷及整机工作质量,同时测量空载时的轮胎静力半径。
上述工况各测量三次,取平均值,测量结果记入附录B 中表33。
    注: 若前、后桥载荷之和与整机工作质量有差异时,应以整机工作质量为准,误差按质量比例
向前、后桥分配。
8.1.3.2 质心的测量
    按GB/T 8499-1987的规定。
    试验场地:质心测量装置。
    试验设备、工具:质心测量装置、钢卷尺、水平仪、角度仪、线坠、高度尺、拉力传感器、应变
仪等。
    装载机状态:同8.1.3.1。
    测试方法:车架对直,发动机熄火,动臂在运料位置(若试验场地具备测量条件,也应测量提升
臂置于平伸、最高位置时的质心位置,如在国家工程机械质检中心质心测量场地),对质心坐标各测
三次,取平均值(测试参见图 22),测试结果记入附录 B中表 34。
    a) 水平纵坐标X按下式计算:
       
3 L
M
M X
O
R

   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (18)
    式中:
X
 ── 质心距前桥轴线的水平距离,mm;
         
R M
 ── 装载机后桥桥荷,kg;
         
O M
 ── 装载机工作质量,kg;
         
3 L
 ── 轴距,mm。
 
 
 
 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第46页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图22  质心高度测定示意图
    b) 水平横坐标Y按下式计算:
       
3 ) 5 . 0 ( W Mo
Mr
Y  
   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (19)
    式中:
Y
 ── 质心距车体纵轴的横向水平距离(规定以装载机前进方向右侧为正,左侧为负),
mm;
         
Mr
 ── 装载机右侧荷重,kg;
         
3 W
── 轮距,mm。
c) 垂直坐标Z(质心高度)测定时,前、后车架对直闭锁,将装载机一端放在地磅(或水平地
面)上,另一端吊起来,使车体与水平面成15°~25°夹角(应该用最大的合适角度),车轮不制动,
使吊索与水平面垂直,垂直坐标 Z按下列公式之一计算:
    称重法:
Ro Ro Ho
Go
P
ctgA Lo
Go
P
X L Z A A
       ) ( ) ( 3
  „„„„„„„ (20)
    吊重法:
Ho Ro Ho
Go
P
ctgA X Lo L Lo
Go
P
Z F F
        ) ( ) ( 3
 „„„„„ (21)
    式中:
Z
── 质心距地面的垂直高度,mm;
        
A P
 ── 车体倾斜 A角时,吊索在起吊点上的作用力,kN;
         
Lo
── 起吊点至后桥轴线的水平距离,mm;
         
A
── 车体倾斜角度,度;
         
Go
 ── 装载机工作重量,kN;
         
Ho
 ── 车体水平时,起吊点距地面的高度,mm;
         
F P
── 车体倾斜 A角时,地磅读数,kN;
         
Ro
 ── 车体水平时,后轮静力半径,mm。
    注: 上述公式为起吊车体的前端位置。
 
8.2 作用力的测定
8.2.1 掘起力的测定
    按GB/T 10175.2-2008 的规定。
    试验场地: 测力平台
    试验仪器、工具: 拉力传感器、应变仪、专用工具、钢卷尺、垫木、高度尺等。
    装载机状态: 按8.1.3.1的规定,变速箱应处于空挡位置,制动器应处于松弛状态。  编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第47页
    测试方法: 在提升臂下铰销的下面用支承块支起,切削刃的底面应水平,并高于底部基准平面
20mm,钢缆应铅垂地安装在切削刃向后 100mm 处,由铲斗油缸工作,使铲斗绕提升臂下铰销转动(参
见图23)。当作用力使装载机后轮离地10mm~20mm,或液压系统安全阀打开时,即记录此力及油压,
并测定加载中心至提升臂下铰销的水平距离及提升臂下铰销离地高度。测定三次,取平均值,定为装
载机的掘起力,测定结果记入附录B中表35。
8.2.2 提升能力的测定
按GB/T 10175.2-2008 的规定。
    试验场地: 测力平台
    试验仪器、工具: 拉力传感器、应变仪、钢卷尺、高度尺、油压表等。
    装载机状态: 按 8.1.3.1的规定,车架处直线状态。
    测试方法: 如图 24-1 或图 24-2 所示,装载机停于平台水平面上,铲斗最大后倾,在铲斗堆装
容积的几何重心处加载,发动机在最大供油位置运转。
    方法一:如图 24-1 所示,根据提升臂油缸的几何位置,确定提升过程中,该油缸受力最大铲斗
的位置,在该位置附近选取测试点,提升动臂,通过地锚加载(注意加载方向须垂直),当所加载荷使
装载机安全阀打开或后轮离地时,记录载荷值。采用渐次逼近法,测出最小载荷值,并与车架最大偏
转状态的倾翻载荷比较,取较小值记为装载机的提升能力。试验时为防止倾翻,应采取安全措施。
方法二:如图24-2所示,采用重块逐渐加载,以提升液压缸将铲斗从地面连续提升到最高位置,
直到所加载荷使提升臂在某个位置停止(即安全阀打开),或使后轮离地,记录前次提起之载荷值。试
验中应同时测定前轮静力半径和安全阀打开时油缸,并测定载荷质心至前桥轴线的水平距离和提升油
缸试验前、后的油缸行程。
    上述结果记入附录 B中表 36。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图8  掘起力测定示意图
 
 
 
 
图23  掘起力典型试验布置图 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第48页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图24-1  最大提升高度提升能力典型试验布置图
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图24-2  重块逐渐加载提升能力测定示意图
 
8.2.3 倾翻载荷的测定
    按GB/T 10175.1-2008 的规定。
    试验场地: 测力平台或质量质心试验装置。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第49页
    试验仪器及工具: 拉力传感器、应变仪、钢卷尺、高度尺等。
    装载机状态: 同8.1.3.1。
测试方法: 如图 25-1 或 25-2 所示,装载机提升臂最大平伸,铲斗最大后倾,在铲斗堆装容积
的质心处加载,注意使载荷呈垂直状态,当作用力使装载机任一后轮离地 10mm~20mm 时,即记录此
力,并测定装载机前轮静力半径和力作用中心至前桥轴线的水平距离。
a) 前后车架对直,测三次,取平均值,记为装载机直线状态下的倾翻载荷。
    b) 前后车架分别左、右最大偏转, 各测三次,取平均值。以其中较小值记为装载机最大转角时
的倾翻载荷,并注明角度。
    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图25-1  铰接式装载机倾翻载荷典型试验布置图 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第50页
上述测定结果记入附录 B中表 37。
注: 为防止车体倾翻,应采取安全措施。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图25-2  铰接式装载机重块逐渐加载倾翻载荷测定示意图
 
8.2.4 铲斗下插力的测定
    按JB/T 3688.3-1998的规定。
    试验场地: 质量测定装置。
    试验设备、工具: 质量测定装置、高度尺、线坠、钢卷尺等。
    装载机状态: 同8.1.3.1。
    测试方法: 先将装载机铲斗平放在基准地平面上,然后转动转斗液压缸使前轮缓缓抬起,直至
前轮离地10mm~20mm时,按图 26测定。记录铲斗切削刃处的下插力、后轮静力半径和下插力作用点
到后桥的距离。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图 26  铲斗下插力测定示意图
上述工况测定三次,取平均值。测定结果记入附录B 中表32。
 
8.3 工作装置的动作时间测定 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第51页
    按JB/T 3688.3-1998的规定。
    试验场地: 定置试验场地,按 8.1.3.1的规定。
    试验仪器、工具: 电子秒表、点温计、钢卷尺、线坠、重块等。
    装载机状态: 按8.1.3.1的规定,初始测定时,液压系统的油温为50℃±3℃。
8.3.1 提升时间的测定
    测试方法: 铲斗从地面向后翻转,斗内加额定载重量,发动机在最大供油位置运转,提升铲斗
至最高位置,测定铲斗铰销垂直提升高度和提升时间,并计算铲斗提升速度。
    试验进行三次,取平均值,测定结果记入附录B 中表38。
8.3.2 下降时间的测定
    测试方法: 发动机最大供油位置运转,使空斗从最高位置下降到地面位置,测定铲斗铰销垂直
下降高度和下降时间,并计算铲斗下降速度。
    试验进行三次,取平均值,测定结果记入附录B 中表38。
8.3.3 卸载时间的测定
    测试方法: 提升铲斗至最高位置,发动机在最大供油位置运转,启动铲斗油缸,使空斗从最高
位置转到卸载位置,测定该过程的连续时间(即为卸载时间)。
    试验进行三次,取平均值,测定结果记入附录B 中表38。
 
8.4 液压缸沉降量的测定
    按JB/T 3688.3-1998的规定。
    测试条件:按8.1.3.1 的规定,初始测定时,液压系统的油温为50℃±3℃。
    静态测试法:铲斗后翻并承载额定载重量(工作载荷),操纵提升液压缸使铲斗至最高位置,发动
机熄火,操纵分配阀处封闭位置。每15min测量一次提升液压缸和转斗液压缸的活塞杆的外伸长度,
测试时间为3h。
    测定结果记入附录 B中表 39。
8.5 司机视野的测定
按GJ/T 16937-2010的规定。详见整机可视性部分检查。测定结果:记入附录B 中表40。
8.6 操纵装置的布置及操纵力的测定
    按GB/T 8595的规定,详见整机司机位置操纵装置部分检查。测定结果:记入附录B 中表41。
8.7 噪声的测定
按GB/T 25612-25615-2010的规定。
    噪声测定按附录A进行,测定结果记入附录B中表 17。
8.8 轮胎接地比压的测定
    按JB/T 3688.3-1998的规定。
    试验场地:按8.1.3.1 的规定。
    试验仪器及工具:起重装置、图纸、墨汁或废机油、天平等。
    装载机状态:按8.1.3.1 的规定,轮胎胎面应无显著磨损,铲斗处于运料位置,空载,车架分别
为直线及最大偏转状态。
    测试方法:支起轮胎,在与地面可能接触的轮胎表面上涂以墨汁或废机油,并在轮胎正下方铺上
白纸,放下轮胎在白纸上压印。然后再次支起轮胎,取出白纸(见图 27),测出各轮胎的压痕面积和
水平投影面积,并按式(21)、式(22)计算。
 
 
 
 
 
                           图27  压痕(A)和投影(B)面积示意图
 
        
1
1
i
i
i
F
G Q 
    „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (22) 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第52页
        
2
2
i
i
i
F
G Q 
   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ (23)
    式中:
1 i
Q
── 第i 个轮胎压痕比压,即单位压痕面积承受的轮胎载荷,MPa;
         
2 i
Q
── 第i 个轮胎投影比压, 即由单位水平投影面积承受的轮胎载荷,MPa;
         
i
G
── 第i 个轮胎所承受的载荷,N;
         
1 i
F
── 第i 个轮胎花纹凸起部分的压痕面积,mm
2

         
2 i
F
── 第i 个轮胎凸起和凹陷两部分在白纸上的水平投影面积之和,mm
2

8.9  制动性能的测定
    按GB/T 21152-2007的规定。详见整机制动性能部分检查。测定结果:记入附录B中表42。
8.10  行驶速度的测定
    按GB/T 10913-2005的规定。
    试验场地:按4.5.2的规定。
    环境条件:风速不得大于 6m/s。
    试验仪器:计时器、卷尺等。
    装载机状态:按8.1.3.1的规定,工作装置处于运输位置,各部油、水温度均达到正常工作温度。 
    测试方法:行驶速度测试段长度一般为50m~100m,装载机以各挡最高稳定车速通过测试区段,
测取通过测试区段所用时间、行驶速度。测试应在往返方向各进行三次,如在坡度超过 4.5.2 条规定
的跑道上试验,连续往返试验不得少于各六次。
    测定结果记入附录 B中表 43。
8.11  牵引试验
    按GB/T 6375-2008的规定。
    试验场地:按8.1.3.1 的规定。
    试验仪器、设备:牵引性能综合测试仪、负荷车等。
    装载机状态:按8.10的规定。
8.11.1  牵引性能测定
    试验方法:连接装载机和负荷车,选取适当吨位的拉力传感器,固定、检查五轮仪、驱动轮上的
轮边测试器及发动机测速传感器等。装载机全桥驱动,发动机最大油门运转,装载机达到预定车速后
负荷车缓慢加载,待负荷稳定(变化幅值与负荷平均值之比不超过±5%)后, 记录牵引力、五轮速度
(实测车速)、轮边速度及发动机转速,采样时间为5s,取其各自的平均值。测点不得少于16 个,在
曲线转折区段测点应多一些,各挡应在往返方向进行一次试验,且注意合理使用试验跑道的区段。
    按下列公式进行计算:
          
6 . 3
V P
N 

   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (24)
           
% 100 


Vo
V Vo

    „„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (25)
    式中:
N
 ── 牵引功率,kW;
         
P
 ── 牵引力平均值,kN;
         
V
 ── 实测车速,km/h;
         

── 滑转率;
         
Vo
 ── 轮边速度,km/h。
    测定结果,并绘制牵引特性曲线。
8.11.2 最大牵引力测定
    试验时装载机铲斗内装有额定载重量,全桥驱动,Ⅰ挡起步,待车速稳定后负荷车平稳加载,装
载机发动机最大供油运转,直到轮胎打滑或变矩器失速,记录该过程中全部牵引力值,并取3秒时间
内牵引力稳定的较大平均值。试验在往返方向各测三次,取平均值作为装载机的最大牵引力。
    测定结果记入附录 B中表 44。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第53页
8.12 爬坡能力的测定
    按JB/T 3688.3-1998的规定。
    试验场地:按4.5.5的规定。
    试验仪器、仪表:卷尺、标杆、水平仪、秒表、风速仪等。
    装载机状态:按8.1.3.1 的规定,工作装置处于运料位置,各部油、水温度均达正常工作温度,
全桥驱动。
    试验方法:装载机依次就 10°~25°各坡道进行爬坡试验,如图28所示。预测段及测试段长度
应不低于装载机总长的1.5 倍。试验由低挡作起,装载机低速接近跑道,待前桥驶入坡道后,迅速将
发动机置于最大供油位置进行爬坡试验,直到爬完全程,测取装载机通过测试段所用时间。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                                 图 28  爬坡能力试验示意图
    用下式计算爬坡功率:
          
a t
la g Mo
N  sin   

     „„„„„„„„„„„„„„„„„„  (26)
    式中:
N
 ── 爬坡消耗功率,kW;
         
Mo
 ── 装载机工作质量,
3
10
kg;
         
g
 ── 重力加速度,
2
/ s m

         
a l
── 爬坡区段长度,m;
         
a t
── 通过测试段所用时间,s;
         

── 平均坡度角,
) (

    试验应在每挡(前进挡)各进行(同一坡道上)三次,当装载机功率和附着力有潜力时,在该坡道上
用高一挡爬坡,以确定能够爬上该坡道的挡位,并计算出该机最大爬坡度。
    测定结果记入附录B中表 45、表46。
8.13 滑行试验
    按JB/T 3688.3-1998的规定。
    试验场地:按8.1.3.1 的规定。
    环境条件:风速不得超过 2m/s。
    装载机状态:按8.1.3.1 的规定,铲斗处于运料位置,各部油、水温度均达正常工作温度。
测定方法:装载机在进入滑行测试区段时的行驶速度应平稳在 16km/h~20km/h(若最高车速低
于该速度,则以最高稳定车速进入滑行区段),在进入滑行区段的瞬间,迅速将变速器操纵手柄移到
空挡位置,装载机即以惯性直线滑行至自动停止。在往返两个方向各测 3 次,取平均值。记录滑行距
离和滑行时间,按式(27)计算减速度
a
,按式(28)计算滑行系数
f 
,按式(29)计算滚动阻力系数
f

同时按轮胎转动的圈数与滚动距离计算出滑行时的滚动半径。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第54页
    计算按下式进行:
        
)
1 1
(
1 2 1 2 t t t t
S
a

 
    „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (27)
        
)
1 1
(
1 2 1 2 t t t gt
S
g
a
f

   
   „„„„„„„„„„„„„„„„„„  (28)
         
    f f
   „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (29)
    式中:
S
── 滑行全程距离,m;
         
1 t
 ── 滑行半程距离时所耗时间,s;
         
2 t
── 滑行全程距离时所耗时间,s;
         
g
 ── 当地重力加速度,
2
/ s m

         

── 回转惯量换算系数,其值约为 1.07~1.08。
    测定结果记入附录 B中表 47。
 
8.14 技术经济指标的测试
    按JB/T 3688.3-1998的规定。
    试验场地:按9.1.3.1 的规定。
    试验仪器、工具:油耗计、秒表、钢卷尺、标杆、皮尺、量箱等。
    装载机状态:按9.1.3.1 的规定,测试前应充分预热,使水温、油温达到规定值。测试期间,装
载机应由熟练的驾驶员操纵。
    试验方法:作业方式采用穿梭或回转或半回转(见图 30)。作业方式由驾驶员确定,装载机连续
模装车0.5h~1h,作业物料分别选取砂土、料石和粘土等。作业时以最短的运距(一般选取20m的运
距),尽量发挥装载机最大生产率。作业量可以在自卸车配合下直接称重测定,也可通过作业物料的
容积与容重折算确定。
8.14.1 技术经济指标的测定
    测定结果记入附录 B中表 48。
8.14.2 作业周期统计
    参见图15,在按8.14.1测定时,选取10~20次作业循环进行统计。
8.15.3 铲装满斗系数的测定
    对砂土、粘土和料石等不同物料各铲装 10 次,卸入特制的量箱。测定过程中的铲装物料的延续
时间不得超过8., 14.2中同类物料统计数的平均铲装时间。铲装满斗系数按下式计算:
         
R
i
V
Vi
K
10
10
1
1
 

          „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (30)
    式中:
1 K
── 铲装满斗系数;
         
Vi
── 铲斗第i次实装容量,m
3

         
R V
── 铲斗额定容量(按7.1.2规定),m
3

    注:若现场条件不具备,至少用一种物料进行测定铲装满斗系数。
9 工业性试验
按JB/T 3688.3-1998 的规定。
9.1 考核项目
9.1.1 可靠性指标;
9.1.2 使用生产率及燃油消耗量;
9.1.3 司机劳动条件;
9.1.4 技术保养及维修条件;
9.1.5 整机性能稳定性评定。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第55页
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                                  图30  作业方式示意图
 
9.2 试验期限
    装载机工业性试验的连续时间,根据可靠性指标、特殊用户和用户提出的具体要求由制造厂或质
量检验中心确定(每班连续试验时间一般不得少于 3 小时)。一般情况的连续作业时间应不少于 1000
小时(可靠性加速试验不得少于 250小时)。
9.3 作业方式
9.3.1  工业性试验的作业方式主要为堆料装载与土层剥离两部分,其中料堆装载作业量一般占总试验
时间的 80%,土层剥离作业占 20%。物料的选择应与技术文件规定的产品主要用途相符,土层剥离
作业则以中级土壤为主。
9.3.2 工业性试验亦可按JB/T 51147或 JB/T 51148 的规定进行。
9.4 仪器、设备
    各类零件尺寸的测量仪器、计时器、转速表、温度计、湿度计、卷尺、压力表、油耗计等。 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第56页
9.5 试验步骤
9.5.1  装载机通过全面技术检查后,正式投入试验期间的一切操作规程、维护保养均严格按照有关技
术文件的规定。
9.5.2  试验期间装载机出现的故障应及时排除,并按附录 C详细记录各故障相关零部件的损伤和异常
现象,记录维修换件情况及工时消耗等。对损坏零部件应及时进行技术分析和精密测量,并拍照存档。 
9.5.3 在进行可靠性加速试验期间的初期和末期,对装载机进行下列项目的测定:
    a)发动机最高空转转速;
    b)工作装置动作时间;
    c)最高行驶速度;
    d)行车制动距离;
    e)工作装置液压系统压力。
9.5.4 在整个工业性试验期间,每班应按附录 D详细记录装载机的作业工况、作业量和燃油消耗量。 
9.5.5 全部试验结束后应解体检查装载机,并对下列项目进行技术分析和鉴定:
    a)工作装置各销轴和轴套的磨损量及技术状态;
    b)操纵机构各销轴的磨损量及技术状态;
    c)铲斗切削刃、斗齿和轮胎的磨损状况;
    d)齿轮、传动轴磨损量及配合间隙状态;
    e)机架、支承件的完好状态;
    f)各零部件的缺陷、损坏状态及原因;
    g)紧固、铆合及焊接件的可靠性;
    h)密封件的可靠性;
    i)液压缸、液压泵、操纵阀的磨损量及技术状态;
    j)装载机零部件的装配性和维修性;
    k)装载机专用工具、备件及技术文件的完整性。
    注:此项按双方试验协议要求进行。
9.6 数据汇总
9.6.1 可靠性指标
a)有效度K:
采用1000小时工业性试验:
2 1 T T To
To
K
 

 „„„„„„„„„„„„„„  (31)
    采用250小时可靠性加速试验:
2 1 T T To
To
K
  




   „„„„„„„„„„  (32)
    b)平均无故障工作时间 MTBF:
    采用1000小时工业性试验:
 

 3
1 i
i
Ri
To
MTBF

 „„„„„„„„„„„„„  (33)
    采用250小时可靠性加速试验:
 


 3
1 i
i
Ri
To
MTBF


„„„„„„„„„„„„  (34)
    式中:
K
—— 有效度;
         
MTBF
—— 平均无故障工作时间,h;
         
To
── 试验期间,作业时间的总和,h;
         
1 T
── 试验期间,排除故障时间(包括诊断、修理、调试的时间)的总和,h;
         
2 T
── 试验期间,维护保养时间(加水、加燃油除外)的总和,h;
         
 ── 加速系数,其值为 4; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第57页
         
Ri
── 时间期间,装载机出现第 i类故障次数的总和;
         
i

 ── 第i 类故障的加权系数。
若试验样机未出现故障(轻度故障除外),规定以MTBF>T0
³

表示。
9.6.2 使用生产率及燃油消耗率统计
    a)使用生产率
1 Q
(或
2 Q
):
            
3
1
T To
Vm Q


     „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (35)
            
3
2
T To
Wm Q


     „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (36)
    b)燃油消耗率
3 Q
 (或
4 Q
):
            
To
Fm Q  3
      „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (37)
            
Wm
Fm Q  4
      „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„  (38)
    式中:
1 Q
── 使用生产率(按装载物料的容积统计),m
3
/h;
         
2 Q
── 使用生产率(按装载物料的重量统计),t/h;
         
Vm
── 试验期间装载物料总容积,m
3

         
Wm
── 试验期间装载物料总重量,t;
         
3 T
── 试验期间总停机时间,但不包括组织原因引起的停机时间,h;
         
3 Q
── 燃油消耗率(按工作时间统计),kg/t;
         
4 Q
── 燃油消耗率(按装载物料的重量统计),kg/h;
         
Fm
── 试验期间所消耗的燃油,kg。
 
10  试验报告
    试验结束后,主管试验员负责编写整机型式试验报告,报告内容应包括:
10.1   封面(封面的反面,应有“注意事项”说明);
10.2   封1目录;
10.3   封2试验结论;
10.4   试验对象,内容包括:装载机外观(正侧面 45°、正侧面)、装载机说明、装载机明细表、
主要总成明细表、试验用燃料油料、主要技术参数及主要总成结构;
10.5   试验依据,内容包括:标准编号及说明、型式试验大纲;
10.6   试验条件,内容包括:试验日期及气象、试验用仪器设备、试验场地及跑道;
10.7   试验结果,应表明设计/标准要求(如果有时)、试验结果、曲线、工况图示等信息,并尽量
采用表格形式;
10.8   参试人员;
10.9   试验照片。
 
 
 
 
 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第58页
 
附录 A
噪声测定工况及方法
A1 试验场地:噪声试验场,测量地面为混凝土或沥青硬反射面,并且从声源中心至低测点(测量半
球面直径)最大距离三倍的范围内无声反射体,环境修正值K忽略不计。
A2 背景噪声:每一测点的背景噪声至少应比机器的辐射噪声低10dB。
A3 气候条件:在下雨、下雪,降冰雹、地面有积雪或风速超过8m/s时,不应进行试验。
A4 装载机状态:装载机为操作质量,轮胎按规定压力充气。所有信号装置,如前行的报警喇叭或倒
车报警器,试验中不应使用。
A5 试验仪器:积分式精密声级计、气象综合测试仪、钢卷尺、发动机转速表等。
A6 机外辐射噪声的测定
A6.1测量面的尺寸:测量面为半球面,其半径取决于机器的主体长度L(见图1)。主体长度只考虑
主机部分,工作装置(铲斗、动臂等)不包括在内。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图1
    半球面的半径为:
    r=4m──当L<1.5m;
    r=10m──当1.5m≤L<4m;
    r=16m──当L≥4m。
A6.2 半球面上的传声器位置
    采用6个测点,传声器的位置及其坐标值见图2和表1。
表1  传声器位置坐标值
传声器序号  x/r  y/r  z.m
1  0.7  0.7  1.5
2  -0.7  0.7  1.5
3  -0.7  -0.7  1.5
4  0.7  -0.7  1.5
5  -0.27  0.65  0.71r
6  0.27  -0.65  0.71r
 
 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第59页
 
 
 
 
                                                             单位:m
 
                                                                      r----半球面半径
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
图2  半球面上的传声器布置
 
A6.3 测量工况:
A6.3.1 动态试验条件:
A6.3.1.1 行驶工况:
    a)机器的行驶中心线为X轴,行驶道路的长度为AB,它等于1.4倍的半球面半径。
    b)机器空斗运行,铲斗处于低的运输位置,在行驶跑道以上0.3m±0.05m,铲斗不动作,发动
机最大油门运转。
    c)机器前进行驶时,以Ⅰ挡稳定的车速由A至B。
    d)机器后退行驶时,以Ⅰ挡稳定的车速由B至A。
A6.3.1.2 定置作业循环工况:
    a)装载机纵轴与X轴重合,前端朝向B点,主机长度L的中点与半球面中心的 C点重合。
    b)发动机在最大油门下运转,变速箱控制置于空挡。
    c)举升铲斗到最大卸载高度的75%,然后回到运输位置,做三次,完成一个单个循环。
A6.4 测量方法:
A6.4.1 动态试验条件:
    测等效连续A声级,在传声器各测点上,应进行三次测量,做三个动态循环。三个测量值中应有
两个值彼此之差在1dB以内。不满足时,需要补充试验。
    测量周期为:
    行驶工况:前进
1 T
:由A→B的时间间隔;
              后退
2 T
:由B→A的时间间隔;
    定置时液压系统运行工况
3 T
:单个循环所用的时间。
A7 司机位置处噪声的测定
A7.1 司机:在测量过程中司机应在驾驶位置,司机的坐姿高度应在 800mm 至 960mm 之间。司机不能
穿吸声服装,也不能戴帽子、围巾(安全用的防护帽、头盔或安装传声器用的支架除外)。
A7.2 座椅的调节:座椅应置于或尽量靠近水平调节和垂直调节范围的中点,座椅的悬挂应该压缩,编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第60页
使座椅处于其动态范围的中间位置。
A7.3 传声器布置:
    a) 朝传声器应水平指向坐在司机座位上通常向前看的方向。
    b) 位置:传声器距司机头部中间平面 200mm±20mm,和眼睛在一条线上,并装在等效连续A声
级高的头部一侧。如通过预测,头部两侧声压级相同,则取右侧。
    c) 传声器位置确定后,在测量过程中保持其各个方向上的位置公差为±50mm。
    d) 在测量中传声器放在距司机头侧至少100mm,司机肩部衣服之上至少 50mm的位置上。
A7.4司机室:
    a)  带有空气调节和(或)增压通风系统的司机室,应在门、窗关闭状态下测量。若空气调节和
(或)增压通风系统有两个以上的工作速度,则使用高速。如果空气调节和(或)增压通风系统有封
闭循环和外部空气循环两种控制,应使用外部空气控制。
    b)  既无空气调节也无增压通风系统的司机室,先在门、窗关闭下测量,然后打开门、窗重复测
量。
A7.5 测量工况:同A6中的 A6.3。
A7.6 测量方法:测等效连续A声级,在传声器测点上应进行三次测量,三个测量值中应有两个值彼
此之差在1dB以内。测量结果不满足时,需要补充试验。
A8 测量结果计算。
A8.1动态试验条件下
   a)行驶工况计算
       
)] 10 ( ) 10 [(
1
lg 10 2 , 1 ,
1 . 0
2
1 . 0
1
2 1
3 ,
PAeq PAeq L L
PAeq T T
T T
L   


 
式中:
1 T
── 在规定的道路上前进行驶工况下的时间间隔;
 
 
         
2 T
── 在规定的道路上倒退行驶工况下的时间间隔;
        
1 , PAeq L

2 , PAeq L
:分别在
1 T

2 T
时间间隔内确定的等效连续A 声级值。
    b)行驶工况和定置作业循环工况的合成计算
       
] 10 5 . 0 10 5 . 0 lg[ 10 4 , 3 ,
1 . 0 1 . 0
,
PAeq PAeq L L
T PAeq L    
 
    式中:
3 , PAeq L
 ── 在规定的道路上行驶工况确定的等效连续A声级值;
         
4 , PAeq L
 ── 定置作业循环工况下确定的等效连续 A声级值。
    c)动态试验条件下,测量面上平均的等效连续A声级
T PAeq L ,

       
] 10
1
lg[ 10
1
1 . 0
,  

n
i
L
T PAeq
PAeqi
N
L
 
    式中:
PAeqi
L
 ── 从第i个传声器测点测得的等效连续 A声级,单位dB;
         
N
 ── 传声器测点总数。
 
A8.3 A计权声功率级
WA L
的计算
       
So
S
LG K L L T PAeq WA 10 ,
  
 
    式中:测量面的面积,单位
2
m
,对于半球测量面
2
2 r S  

       
2
1m So 
 
         对于r = 4m,    
20 lg 10 
So
S
; 编号:DG05.ZL.01-2012                  型式试验大纲                      共61页 第61页
         对于r = 10m,    
28 lg 10 
So
S

         对于r = 16m,    
32 lg 10 
So
S

K ── 环境修正值,单位 dB。7782
国家标准下载

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  • 武海 发表于 2014-5-14 20:04:39

    装载机型式试验大纲(2012.1第六版)

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