新型组合压机塑料地板成型生产模式与原单台压机塑料地板成型生产模式优缺点分析

序号

对比项目

单台压机塑料地板成型

生产模式

新型组合压机塑料地板成型

生产模式

应用实例

1

能耗对比

单台压机塑料地板成型生产模式为：人工加料，压机加压，从40℃左右加热至125℃~140℃，保温保压25min左右，从125℃~140℃冷却至40℃左右，保温保压23min左右，人工出料，一炉生产结束，进入下一炉生产周期。

新型组合压机塑料地板成型生产模式为：机械加料，热压机加压，从80℃~90℃加热至125℃~140℃，保温保压25min，热压机卸压，机械推料至冷压机，热压机进入下一炉生产周期。

目前在帝高力装饰材料（江苏）有限公司使用的12台/套新型组合压机塑料地板成型生产模式，热能使用量仅为单台压机塑料地板成型生产模式的35%左右，每月节约能源费用约30万元左右，年节约能源费用360万元左右。

2

产能对比

单台压机塑料地板成型生产模式的工艺流程为：人工喂料→热压成型→冷却+冷压→人工出料；由于该生产工艺流程为“一”字型，各工序之间不能叠加同时进行，所以每批次的生产时间为各工序的所用时间相加，粗略估算为：人工喂料5min；热压成型25min；冷却冷压23min，人工出料5min，因此单批次的生产时间为60min左右。

新型组合压机塑料地板成型生产模式的工艺流程：喂料、热压成型、冷却冷压三道工序同时进行，单批次的生产时间为25min。这样新旧模式对比，采用新型组合压机塑料地板成型生产模式的工艺流程，每批次可节省生产时间约10min，按单班8小时计算，每班次可多生产约2-3个批次，日产量可提高25%左右。

在使用单台压机塑料地板成型生产模式时，每班单台（按12小时计算），可生产10~11炉，在改为新型组合压机塑料地板成型生产模式后，每班单组（按12小时计算）可生产24~25炉，每班生产（按2台压机12小时计算）可提高生产效率22.7%。

3

相关零件寿命

单台压机塑料地板成型生产模式：由于在一台压机上实现加热和冷却，相关零部件频繁的处于高温和低温之间变化，容易造成热压板、不锈钢软管和水、油管的氧化，极易造成以上零部件的更换。

新型组合压机塑料地板成型生产模式：由于加热和冷却分别在两台压机上进行，热压机的温度变化区间很小，热压板等各种零部件的氧化程度大大降低，极大地降低主要零部件的更换频次。由于热能的大大降低，大幅度地降低了锅炉的有效使用时间，延长了锅炉的使用寿命，水垢的产生量也大大降低。