SJ 20910 2004 粉末静电涂装通用规范

 

粉末静电涂装通用规范

SJ 20910-2004

1范围

    本规范规定了电子产品金属制件粉末静电涂装的技术要求、试验方法和检验规则。

    本规范适用于电子产品金属制件表面用热固性粉末涂料的装饰、保护性涂覆。

2 引用文件

下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修改版本都不适用于本规范。但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡不住日期的引用文件，其最新版本是用于本规范。

GB/T 1272 漆膜一般制备法

GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法

GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法

GB/T 1764 漆膜厚度测定法

GB/T 1771 漆膜耐中性盐雾的测定

GB 3186 涂料产品的取样

GB/T 6739 漆膜硬度铅笔测定法

GB/T 6742 漆膜弯曲试验（圆柱轴）

GB/T 6807—2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件

GB 9286—1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验

GB/T 9753  色漆和清漆 杯突试验

GB/T 9754—1898色漆和清漆，不含金属颜料的色漆，漆膜20o、60o、85o镜面光泽的测定

GB/T 9761—1922色漆和清漆  色漆的目视比法

GB/T 11186.2—1989 漆膜颜色的测量方法 第二部分：颜色测量

GB 14773—1993 涂装作业安全规程 粉末静电喷漆工艺安全

GJB 150.5—1986 军用设备环境试验法 温度冲击试验

GJB 150.10—1986军用设备环境试验法 霉菌试验

JB/T 7504—1994 静电喷涂装备技术条件

SJ 1276金属镀层和化学处理层质盘检验技术要求

SJ/T 10674涂料涂覆通用技术条件

3要求

3.1材料要求

3.1.1  选用的粉末涂料应符合相关材料的技术标准和要求。粉末涂料应经检验合格，并有合格证。必要时另附使用说明书及注意事项。

3.1.2材料贮存的环境条件和使用的时间应符合材料的技术要求。

3.1.3接收部门有权按标准的规定对粉末涂料进行检验，如发现质量不符合标准技术要求规定时，供需双方共同按GB 3186重新取样进行复检，如仍不符合标准要求规定时，产品即为不合格，接收部门有权退货。

3.2  待喷涂工件表面质量要求

    金属制品表面不允许有影响装饰或保护性质盘的毛刺、凸瘤、型砂、焊渣及焊接飞溅物、油渍、锈斑等缺陷。

3.3工件前处理质量要求

3.3.1  除非另有规定，除油、除锈质量以及化学方法除锈的质量要求应符合SJ/T 10674中除油质量等级1级，除锈质量等级不大于2级的规定。

3.3.2喷涂前要求磷化处理的钢铁件应符合GB/T 6807中第4章的规定。

3.3.3喷涂前要求化学转化膜处理的铝件，化学转化膜应有一定的厚度。铬化转化膜的厚度应控制在

  200 mg/mZ—300 mg/m2范围内（用重量法测定）。

3.3.4进行化学处理或电镀的工件处理质量应符合SJ 1276 t扣质量要求的规定。金属镀层及化学处理层耐温性能应满足粉末静电喷涂固化温度、时间的要求。

3.3.5铸件待涂装时，应经预先升温烘烤足够的时间，保证充分去除铸件上微小缝隙和缺陷中残留的水分及其它挥发物。   

3.3.6对已进行过表面前处理的涂装件再次进行目视检查，将所发现的疵点和缺陷消除．

3.3.7用净化压缩空气或金属刷除去上述过程残存在基体表面的残留物。

3.3.8表面预处理后，应在工艺文件规定的时间内进行粉末静电喷涂。因故不能及时喷涂，应采取有效措施使其前处理质量不致下降。在喷涂前发现处理质盈不符合规定应重新处理，使其质摄符合要求。

3.4喷涂装备及安全要求

    粉末静电喷涂装备应符合JB/T 7504--1994的技术条件要求。使用无油空气压缩机，配以空气干燥器，保证供粉用的压缩空气无油、无水。粉末静电喷涂工艺安全应符合GB/T 15607--1995和GB 14773--1993的规定。

3.5喷涂工艺要求

3.5.1  遮蔽处理

    对不需喷疆的部位，应在喷涂前进行局部遮蔽处理。

3.5.2预热

    要求预热的工件，预热温度根据各粉末涂料生产厂推荐的温度确定。预热温度应稍高于塑料粉末涂料的熔化温度．预热时间应视工件大小、厚薄而定，表面积大的工件预热温度应比塑料熔融温度高30℃-50℃。

3.5.3涂援

3.5.3.1 喷涂时，应根据工件大小和几何立体形态选择输出电压范围。涂覆应在一次操作中完成，保正涂层达到应有的厚度和均匀度，避免涂层厚薄不匀，造成色差。  

3.5.3.2为了保持良好的“静电吸附”效果，喷涂一段时间后要对接地挂钩作退塑处理。

3.5.4涂层固化

    固化温度及时间应严格按工艺规定进行。固化条件相同的情况下，同批号及同一序列的产品应使用同批号生产的粉末涂料，避免色差．

3.5.5 有缺陷涂层的返工

    有涂层缺陷的工件，允许表面打磨均匀后，重新进行涂覆固化。

    无法采用上述方法返工的工件，用脱漆剂将涂层退除，重新进行表面处理，按3.5的要求涂凝固化．

3.6涂层的性能要求

3.6.1  涂层的外观

    按4.2.1的规定进行检查时，涂层的外观应平整，光滑，无气泡，允许有轻微均匀的桔皮。对于美术涂层，应纹理清晰，分布比较均匀，不允许有机械杂质和较大颗粒。

3.6.2涂层的光泽

    按4.2.2的规定进行检查时，涂层的光泽值应与合同规定或设计文件要求一致。光泽值大于80个光泽单位的高光产品，其允许偏差不得超过±10个光泽单位，其它产品允许偏差为±7个光泽单位。

3.6.3涂层的颜色和色差

    按4.2.1的规定进行检查时，涂层的颜色应与选定的样板或色板基本一致。若使用仪器测定时，单色粉末的涂层与标准色板间的色差△E^*kab不大于1.5。同一批产品之问的色差△E^*ab曲不大于1.5。

3.6.4涂层的厚度

按4.2.3的规定进行测定时，涂层的厚度应符合设计及工艺文件的要求。涂层面上最大局部厚度一般应不大于120 μm，最小局部厚度不小于40 μm。某些部件形状复杂，某些表面（如内角、横沟等）低于规定值但不允许出现露底现象。

3.6.5涂层的硬度

按4.2.4的规定测定时，涂层的硬度应不小于2h。

3.6.6涂层附着力

按4.2.5的规定测定时，涂层附着力用划格试验应达到GB 9286—1998检查结果分级表中0～1级。

3.6.7涂层的耐冲击性

按4.2.6的规定测定时，涂层不应有剥落和龟裂现象，但在凹面的周边处允许有细小皱纹。

3.6.8杯突试验

按4.2.7的规定测定时，涂层经压陷深度为6mm的杯突试验后，应无开裂和脱落现象。

3.6.9抗弯曲性

按4.2.8的规定测定时，涂层经曲率半径为3mm、弯曲180o试验后应无开裂和脱落现象。

3.6.10涂层的耐酸性

按4.2.9的规定试验后，涂层的颜色及光泽等应无明显变化，不应有溶解、针孔、裂纹等现象。

3.6.11涂层的耐碱性

按4.2.10的规定试验后，涂层的颜色及光泽等应无明显变化，不应有溶解、针孔、裂纹等现象。

3.6.12耐溶剂性

按4.2.11的规定试验后，涂层应无软化及其他明显变化。

3.6.13耐温度变化

按4.2.12的规定试验后，涂层表面颜色、光泽及附着性应无明显变化。

3.6.14涂层的耐湿热性

按4.2.14的规定进行500 h试验后，涂层表面颜色、光泽及附着力应无明显变化。按GB 1740规定的等级评定，应不大于1级。

3.6.15涂层的耐盐雾试验

    按4.2.14的规定进行400 h试验后，涂层表面颜色、光泽及附着力应无明显变化。按GB 1740规定的等级评定，应不大于1级。   

3.6.16涂层的耐霉性

    按4.2.15的规定试验后，涂层表面长霉程度应不大于2级．

3.7涂覆标记

    涂覆标记按附录A的规定。

4试验方法

4.1试验样板的制备

4.1.1试验样板的选材

    使用GB/T 1727中规定的金属材料，也可用与待涂装件相同的基材，如无特殊规定，试验样板尺寸应为70 mm×150 mm×1 mm.

4.1.2涂层制备

    基体预热和涂层固化的温度按粉末生产厂的推荐值选定。将喷好的样板保持垂直，放入烘箱中进行固化。室温下放置24 h后，才可按照各试验方法中的操作步骤进行性能测试。

4.2检验项目

4.2.1  涂层的颜色、色差及外观

    按GB/T 9761--1988规定进行。一般情况下采用目视法，对照标准色板进行检查。单色涂层仲裁时采用色差仪，按GB/T 11186.2--1989的规定进行测定。

4.2.2涂层的光泽测定

    采用光泽测试仪按GB/T 9754--1988的规定进行测定。

    当用符合光泽度要求的样板时，应与被检测的涂层在同一映照条件下比较-

4.2.3涂层厚度测定

    按GB/T 1764规定进行测定。

4.2.4涂层的硬度

    按GB/T 6739规定进行测定。

4.2.5涂层的附着力

    按GB 9286--1998的规定进行测定。用规定的刀具，在涂层表面，按纵、横方向刻划二组相互垂直的刻线，每组六条，深度达到基材表面，形成25个方格，用胶带粘贴的方法检查涂层是否脱落并进行评定。

划格线间距如无特殊要求按表1的规定。

表1 划割线间距

深层厚度 μm	划割线间距mm
<60	2
60～120	2
>120	3

 

4.2.6涂层的耐冲击试验方法 

    按GB/T 1732规定进行测试。试板厚度为1.0 mm，状态为H24或HI4的纯铝板，试板涂层应随产品生产同一生产线上制得。采用的冲头直径为16 mm，将重锤置于相应的高度自由落下，直接冲击涂层表面（正冲），使之产生一个深度为2.5 mm±0.3 mm的凹坑为准，观察凹坑及周边的涂层变化情况．

4.2.7杯突试验方法   

    按GB/T 9753的规定进行测试，试板按照4.2.6的方法制取．

4.2.8抗弯曲试验方法

    按GB/T 6742的规定进行测试，试板按照4.2.6的方法制取，试板尺寸150 mm×50 mm

4.2.9涂层的耐酸性试验方法

    将样品面积的2/3浸入浓度为0.1 mol、温度20℃～25℃的硫酸溶液，经24h后取出，用水洗净，在室温下放置2h，检查涂层的耐酸质量。

4.2.10涂层的耐碱性试验方法

    将样品面积的2/3浸入浓度为0.1 mol、温度20℃～25℃的氢氧化钠溶液中，经24h后取出，用水洗净，在室温下放鬣2h，检查涂层的耐碱质量。

4.2.11耐溶剂性试验方法

    将一药棉条浸于二甲苯溶液中，使其饱和后，置于试片上，并保持30s．然后去掉药棉，将试样用自来水冲洗干净、抹干，在室温下放置2h后，用手指甲作划痕试验，不应产生明显的划痕。

4.2.12耐温度变化试验方法

    按GJB 150.5—1986的规定进行试验。根据涂覆层使用环境条件不同选用不同的高、低温值。高、低温下暴露时间为30 min。转换时间2 min～3 rain。

    经五次循环结束时，试验样品应从高温箱中取出，在室温下恢复2h，检查涂层表面耐温度变化性能。

4.2.13涂屡的耐湿热性

    涂层的耐湿热性按GB 1740规定进行测试。

4.2.14涂层的耐盐雾性

按GB/T 1771盐雾试验方法的规定进行测试。按规定时间取出，用水洗净后在室温下放置2h，用目测法作外观检查。

4.2.15涂层的耐霉性

按GJB 150.10--1986的规定进行测试。经28d试验取出后，立即观察表面，根据长霉程度评定涂层的耐霉菌性等级。

5 检验规则

5.1 检验分类

本规范规定的检验分类如下：

a) 交收检验

b) 例行检验

涂层检验由检验人员根据设计、工艺及本标准的有关规定进行验收。检验项目见表2.

5.1.1交收检验

按已经试验批准的工艺喷漆的涂层，根据表2交收检验项目进行检验，验收合格的产品。

5.1.2例行检验

涂层有下列情况之一时，应进行例行检验：

a) 选择粉末涂料重新确定施工工艺时：

b) 施工工艺有重大更改时；

c) 涂层质量有重大争议进行仲裁时。

在进行例行检验时，耐候性能允许用粉末涂料生产厂提供的由国家法定检测单位的测试报告作依据。

5.2 抽样检查

5.2.1样件及数量

5.2.1.1  样件应从交验过的产品中抽取。对于小批生产或大型工件，可用同样的基底材料和涂料及工艺相同的条件下随工件施工制作样件，代替产品受试。

5.2.1.2每种试验项目的试验样件不得少于3件，可由订购方和承制方协商确定。

5.2.2判定规则

5.2.2.1  试验时当有一项或多项不合格，应对不台格的项目加倍抽样进行检验，仍有一项不合格．则判定该批产品的涂层为不合格。

5.2.2.2不会格的产品涂层，可补充加工或去除涂层后重新涂覆、检验。   

 

 

表2检验项目

				检  验  类  别
检  验  项  目		要求的章条号	试验方法的章条号	交  收		例  行
				必须	选择	必须	选择
	外观	3.6.1	4.2.1	▽
	光泽	3.6.2	4.2.2	▽
	颜色	3.6.3	4.2．1	▽
	厚度	3.6.4	4.2.3		√
	硬度	3.6.5	4.2.4		√
涂	附着力	3.6.6	4.2.5		○	○
层	耐冲击	3.6.7    '	4.2.6		○	○
质	杯突试验	3.6.8	4.2.7			○
量	抗弯曲性	3.6.9	4.2.8		○
要	耐酸性	3.6.10	4.2.9				○
求	耐碱性	3.6.11	4.2.10				○
	耐溶剂性	3.6.12	4.2.11				○
	耐温度变化	3.6.13	4.2.12			○
	耐湿热性	3.6.14	4.2.13				○
	耐盐雾性	3.6.15	4.2.14				○
	耐霉性	3.6.16	4.2.15				○
注：表中“必须”表示如无特殊规定，应进行检验的项目：        表中“选择”袈示根据涂层使用条件，按有关文件的规定进行检验的项目：        表中“▽”表示100%检验的项目；        表中“○”表示抽检的项目，每次抽检的数最不少于3件，2/3样件合格，即为合格；        表中“√”表示抽检的项目，每次抽检的数盘不少于3件，有一件不合格，即为不格；        表中“空白格”表示不作统一规定抽样方案的检验项目．

附录A

（规范性附录）

粉末涂覆标记

A．1基本组成

A．1.1粉末涂覆标记由涂覆符号、涂料颜色（或代号），型号（或名称）、外观等级和使用环境条件等四部分组成。每部分之以圆点“．”相连接，排序如下：

A.1.2涂覆前金属镀覆标记由基体材料/镀覆方法、镀覆层名称、镀覆层厚度、镀覆层特征和后处理等三部分组成。排序如下：

  注1：基体材料在图纸或有关技术文件中有明确规定时，允许省略。

  注2：镀覆层的厚度、特征，后处理无具体要求时，允许省略。

A．1.3涂覆前金属化学处理或电化学处理标记由基体材料/处理方法，处理名称、处理特征和后处理（颜色）等三部分组成，排序如下：

  注1：基体材料在图纸或有关技术文件中有明确规定时，允许省略。

  注2：若对化学处理或电化学处理特征，后处理或颜色无具体要求时，允许省略。

A．2标注要求

A．2.1  如果被涂制品内外表面涂层的涂覆要求不同时，则不同部分“——”区分，线上为外表面涂层的涂覆要求，闲暇为内表面涂层的涂覆要求

A．2.2施涂前处理若必须表示时，以斜线“/”将前处理标记与涂料涂覆标记隔开。斜线左面为前处理标记，右面为涂料涂覆标记。

A．2.3若对涂料涂覆有特殊要求，用上述方法不能清楚地表达时，允许用文字说明。

A．3标记举例

    例1  使用于一般环境条件下的铝制品，表面涂半光军绿色环氧粉末涂料，外表面按Ⅲ级外观等级加工，标记：

FT·军绿（半光）H·Ⅲ·Y

    例2钢件，电镀锌7μm以上，彩虹铬酸盐处理2级C型，标记：

Fe/Ep·Zn7·c2C

    例3铝件，电化学处理，阳极氧化，标记：

Al/Et·A

咧4使用于一般环境条件下的铝制品，表面涂中灰色聚酯，环氧粉末涂料，外表面按Ⅲ级外观等级加工，内表而按Ⅳ外观等级加工；前处理采用电化学处理，硫酸阳极氧化，并必须表示时，标记：

Al/Et·A(s)/FT·中灰Z/H··Y

A．4外观等级的划分

    粉末喷涂的外观质量可达到Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级，按照SJ/T 10674中的要求检验涂层外观。见表A.1和表A．2。Ⅳ级涂层外观涂膜完整，允许有不影响保护性能的缺陷。

表A．1  Ⅱ级涂层外观

涂  层  类  别			平态涂层			美术涂层
质量要求项目			有  光	半  光	无  光	平  态	不平态
光泽	光泽度		符合涂料产品技术条件的规定
	均匀程度		表面光泽均匀一致
颜色	与标准色板比较		在色差范围内或无显著差异
	制品之间比较		同台或同批工件间相同涂层颜色一致
	数量	个/m2	4-16	4-20	8-24	8-24	12.36
杂质及	尺寸 mm	颗粒状（直径）	0.5-1.0	0.5-1.0	0.5-I.0	0.5-1.0	0.5-1.O
灰尘		纤维状 （长度）	2-4	2-4	2-4	2-4	2-4
		间距	100-50	100-30	100-30	50-22	50-20
缺陷修整程度			修整较好，无显著缺陷
流痕			不允许有显蓉的
桔皮痕			允许育轻微的，均匀的
刷痕、划痕			允许有局部的，轻微的
美术涂层的纹理或斑点						美术纹理或斑点清晰，分布比较均匀

 

表A．2 Ⅲ级涂层外观

涂层类别			平态涂层			美术涂层
质量要求项目			有  光	半  光	无 光	平  态	不平态
光泽	光泽度		符合涂料产品技术条件的规定
	均匀程度		表面光泽基本均匀
颜色	与标准色板比较		在色差范围内或无显著差异
	制品之问比较		同台或同批工件间相同涂层颜色基本一致
	数盈	个Im2	1-4	1-4	2-5	2-5	2-5
杂质及 灰尘	尺寸 mm	颗粒状 （直径）	1-2	I-2	2-3	2-3	2-3
		纤维状 （长度）	3-6	3-6	1-6	3-6	3-6
		间距	不允许有杂质堆积
缺陷修整程度			允许有少量细小缺陷
流痕			允许有局部的轻度流痕

 

表A．2（续）

涂层类别	平态涂层			荑术涂层
质噩要求项目	育  光	半  光	无  光	平  态	不 平 态
拮皮痕	允许有轻微的。
刷痕、划痕	允许有轻微的。
针孔或斑点	允许有少量的、细小的
美术涂层的纹理或斑点				美术纹理或斑点清晰．分布基本均匀．

 

 

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