DL J 58 81 电力建设施工及验收技术规范火力发电厂化学篇
电力建设施工及验收技术规范
（火力发电厂化学篇）
DLJ 58-81
中华人民共和国电力工业部
关于颁发《电力建设施工及验收技术规范
（火力发电厂化学篇）》的通知
(81)电火字第29号
原水利电力部于1963年颁发的《电力建设施工及验收暂行技术规范（水处理及制氢设备篇）》，已不适应电力建设的需要。我部组织有关单位对原规范进行了修订，修订后的规范定名为《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）》，现颁发实行。
各单位在执行过程中发现的问题和意见，希告电力工业部电力建设总局。
1981年10月9日第一章 总 则
第一节 一 般 规 定
第1条 本规范适用于火力发电厂水处理和制氢设备的施工、验收及基建阶段的化学监
督工作。
第2条 本规范着重规定各项设备在施工及验收工作中有关电厂化学专业方面的技术要求。凡涉及机械安装、管道施工、焊接工艺、监测仪表及程序控制装置等部分，应与相应篇的专业技术规范配合使用。
第3条 设备本身制造质量的验收，应参照设计规定、国家（或部颁）标准和相应的技术条件进行。
第4条 各项设备的施工，应按设计图纸和制造厂的有关技术文件进行。如需修改设计
或代用设备、材料时，必须通过一定的批准手续。并将设计变更单及修改部分的图纸、代用设备、材料的出厂证件等，附入验收签证书中。
第5条 本规范未列入的非定型设备的施工及验收，应按设计规定进行。国外进口设备
的施工及验收，应参照制造厂的有关规定进行。
第二节 设备材料的验收与保管
第6条 设备运到现场后，开箱检查及验收工作，应包括下列内容：
一、清点出厂证件及发货单据；
二、根据订货合同、发货单、零备件目录表清点设备数量，并参照有关技术文件对制造质量作外观检查。
第7条 设备、材料的保管工作，应按电力工业部部颁《电力基本建设设备维护保管规
程》及制造厂的技术文件进行。防止设备腐蚀、变形、冻裂及材料变质。
第8条 运到施工现场已涂衬防腐层的设备，验收时必须检查防腐层的质量，如发现缺
陷，应分析原因，查清责任，并及时进行处理。
第9条 水处理及化学清洗药剂使用前，须通过检验确证无误。药剂的纯度应符合设计
规定，如设计未作规定时，一般应符合附录一的要求。
防腐材料的保管见附录四。
第三节 对土建工程的配合要求
第10条 设备安装前，应会同土建施工单位检查以下各项：
一、设备基础的几何尺寸、相对位置及标高应正确。
二、在钢筋混凝土梁柱及设备基础上的预埋件及预留孔洞，其尺寸及位置应符合设计要
求。预埋件与混凝土结构的连接应牢固。
第11条 水处理系统的钢筋混凝土容器及沟道，应按土建设计图纸的规定进行验收。具
有防腐层的钢筋混凝土容器及沟道，应检查以下各项：
一、混凝土表面应平整，转角过渡要圆滑，符合防腐层的施工技术要求。待混凝土层自
然干燥后，方可进行防腐施工。
二、防腐层施工完毕后，表面不应有裂纹、鼓泡和孔洞，发现缺陷必须消除。
第12条 钢筋混凝土容器应做灌水试验。容器灌满水后，第二、三、四昼夜水位的减少
量，不得超过总容积的0.75%（即每昼夜漏水量为0.25%，第一昼夜水位下降数不计算在内）。
第13条 水处理设备进行调整试运前，土建施工应完成下列工作：
一、水处理室水源可连续供水，防腐地面及防腐沟道施工完毕，排水、排渣沟道畅道，
沟道内无杂物，沟盖板齐全，盖板与沟沿应相平齐。
二、水处理室内部粉刷、油漆、地坪及门窗，应按设计要求施工完毕。
三、试验室上水下水、采暖、通风、照明及各种试验台，应按设计要求施工完毕。
四、寒冷地区冬季启动试运前，水处理室扩建端应封闭，室内应具有可靠的防冻措施。
五、废水处理的构筑物，应施工完毕。
第二章 原水预处理
第一节 一 般 规 定
第14条 澄清器（池）上部集水槽孔眼中心线应在同一水平线上，其偏差不得超过±2mm。
澄清器清水槽的隔板应焊接严密。
第15条 澄清器（池）取样管伸入器内的管端应向下弯50～100mm。取样点的标高应符合
设计要求。取样管应安装牢固。取样门应布置在便于操作的位置。
第16条 滤料及承托层的物理、化学性能、级配、粒度、不均匀系数，均应符合设计要
求。设计无规定时，可参照附录二的标准选用。
第二节 空气分离器及悬浮澄清器（池）
第17条 空气分离器的标高应符合设计要求。其外壳垂直误差不得大于其高度的0.4%。
第18条 伸入空气分离器的生水管与空气分离器的中心线偏差不得超过5mm。分水盘
的上部边沿应水平。
第19条 支承环与基础之间应有30～40mm的间隙。支承环要求水平，其误差不应大
于0.1%。
第20条 澄清器外壳的椭圆度不应大于2%，垂直误差不应大于0.25%。
第21条 澄清器上部集水槽、内筒及内简集渣管的中心线与澄清器外壳中心线的偏离误
差，不得超过其外壳直径的0.5%。
第22条 澄清器内部水平及垂直稳流孔板焊接应牢固。孔径与孔距应符合图纸规定，孔
的边缘应光滑无毛刺。
第23条 澄清器进水喷嘴的锥形部分应严格按设计要求加工，内表面应光洁。喷嘴与套
管应安装成水平。两个喷嘴要求相互平行，并与澄清器的锥形部分成切线。
第24条 内外筒的连接支架应焊接牢固。内筒和锥形部分的人孔应严密不漏。
第25条 内简同层进渣孔的上下边缘应各在同一水平线上。孔的边缘要求光滑无毛刺。
第26条 澄清器的灌水试验应先试内筒，后试外筒。
第三节 水力循环澄清池
第27条 集水槽、喷嘴和反应室中心线的偏离误差，一般不应超过集水槽直径的0.5%：
集水槽、反应室、喉管喇叭口的椭圆度，应不超过1%。
第28条 喷嘴应按设计图纸加工，内表面应平整光滑。喷嘴与喉管中心线的偏差，不应
超过5mm。
第29条 喉管上下滑动导杆应在喷嘴、喉管、提升器就位后再行安装，并应保证喉管上
下自如，无卡涩现象。
第30条 溢水管及出水管标高应符合设计要求，其偏差不得超过±5mm。
第四节 机械搅拌澄清池
第31条 第一反应室、第二反应室与澄清池中心线的偏离误差，不得大于澄清池直径的
0.25%。
第32条 机械搅拌装置的轴承及传动部分的安装，应参照电力工业部部颁DLJ52--81
《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的有关规定执行。
第33条 搅拌装置的主轴中心线与第二反应室中心线偏离误差，不应大于第二反应室直
径的0.5%。
第34条 机械搅拌澄清池下列部件的制作和安装，应符合设计要求：
一、浆板的加工尺寸及连接角度；
二、叶轮升降调节器底部冲洗装置的位置整定及喷嘴角度的调整：
三、投药管、泥渣浓缩斗、排污管及澄清池底部排污管的插入高度。
第五节 无阀滤池及虹吸滤池
第35条 对虹吸辅助管管口、滤池出水口、进水分配箱堰口、进水管U形弯底部以及
排水井堰口的标高，都必须按设计图施工，其偏差不应超过10mm。相邻进水分配箱堰口高
度偏差，不应超过5mm。
第36条 滤池顶盖下的挡水板应保持水平，其偏差不得超过2mm。
第37条 焊接虹吸辅助管时，应注意管口不要伸入虹吸弯管内，而安装在虹吸弯管顶部
的抽气管管口则应插入虹吸弯管内约10～20mm。
第38条 作强制冲洗用的15。斜管应按设计图施工，斜管角度允许偏差±2°。斜管管
口应尽量靠近抽气管口，同时，两者应安装在虹吸辅助管的一侧。
第39条 虹吸管及其液位计、虹吸辅助管抽气管、虹吸破坏管，均应严密不漏。
第40条 安装虹吸辅助管时，不得采用直角急弯。
第41条 虹吸滤池的真空系统应进行严密性水压试验。试验压力一般为
lkgf/cm2(lkgf/cm2=O.098MPa).
第六节 机械过滤器
第42条 过滤器应安装垂直，外壳垂直误差不得超过其高度的0.25%。壳体找正后，应
将支脚与垫铁点焊牢固方可进行二次灌桨。
第43条 过滤器的配水系统、排水系统及空气分配系统的支管与母管中心线应相互垂
直。支管的水平偏差，不得大于±2mm。
第44条 泄水帽座的中心线，应与支管水平面垂直。泄水帽高度应一致，允许偏差为
5mm。
第45条 泄水帽在安装前应进行检查，安装时只能用手拧紧。装料前，宜进行2～3次
泄水帽喷水试验，检查泄水帽应无脱落或损坏现象。
第46条过滤器如采用开孔排水支管时，应根据制造图检查孔径。孔眼应光滑无毛刺。
套裹支管的网布，应符合设计要求并绑扎牢固。
第七节 电 渗 析 器
第47条 离子交换膜应在清水中浸泡48h后，按制造图剪裁和打孔。交换膜的外缘尺寸
宜比隔板尺寸略小1 mm。
第48条 隔板布水槽应畅通，隔板厚度应均匀。
第49条 隔板和交换膜在组装前应进行挑选和清理。组装过程中应将膜和隔板的进、出
水孔对准。电极板和接线柱接触应良好。电阻不大于2 Ω。
第50条 隔板和膜的排列顺序应正确。紧靠极室的交换膜应为特制的极膜（阳膜或惰性
多孔保护膜）。
第51条 组装膜堆时不应采用一次压紧的方式，应逐次压紧。
压紧时应从长边的中间螺栓开始向两侧顺序压紧，旋紧螺帽时，用力要均匀平稳。旋紧间隔
时间不宜少于8h，一般紧3次以上。
第52条 整个电渗析器组装后，应按制造厂的要求作灌水试验。
第53条 在保管、组装和停用期间，应定期通水，保持交换膜湿润，防止脱水、发霉。
第三章 锅炉补给水处理
第一节 一 般 规 定
第54条 离子交换器和除二氧化碳器应安装垂直，其外壳垂直误差不得超过其高度的
0.25%。
第55条 离子交换器在装料前，应对内部的防腐层进行检查。检查标准和修补工艺，按
小规范第九章的有关规定执行。
第56条 交换器所用合成纤维网布应用电烙铁裁划。在制做支管网时，应采用与网套性
质相同的线缝合。
第57条 泄水帽的安装质量，应按本规范第45条的规定进行检查。
第58条 人工填装树脂时，如直接由上部人孔填装，则离子交换器内必须加缓冲水垫层。
水层高度以能保护底部及中间排水装置为度。
第59条 填装树脂时，应对树脂逐桶检查，防止差错。树脂填装高度应符合设计规定。
第60条 离子交换器采用石英砂作垫层时，必须按制造厂的级配要求严格分层铺设，其
垫层高度应符合设计要求。石英砂的纯度要求和试验方法见本规范附录二所示。
第61条 树脂在贮存过程中，应防止脱水和冻裂。当出现脱水情况时，应以饱和食盐水
浸泡24h，然后再逐步稀释。
第二节 离子交换器
第62条离子交换器内部装置的技术要求，应符合设计（或制造厂）图纸的规定。设计（或
制造厂）无规定时，可按本规范第63、64、65条规定检测校正。
第63条离子交换器的集、排水装置（进水挡板、穹形多孔板、叠片式大水帽等）的装配
允许偏差为：
与简体中心线的偏差不大于5mm;
水平偏差，不大于4mm。
第64条 离子交换器采用支母管式集、排水装置时，其支管的水平偏差及支管与母管中
心线的垂直偏差允许值为：
水平偏差不大于4mm：
垂直偏差不大于3 mm;
相邻支管中心距离偏差不大于±2mm。
第65条 离子交换器的再生装置，应安装成水平。再生管的孔眼方向应与制造图相符。
放射形再生管的喷嘴，应垂直向上。通水检查，应无堵塞现象。
第66条 逆流再生离子交换器的压脂层厚度，应符合设计规定；若设计无规定时，其厚
度可按150～200mm填加。
第67条 双层床及体内再生混床树脂的型号、粒度、比重及填装比例，必须符合设计规
定。
第三节 除二氧化碳器
第68条 除二氧化碳器所有构件的连接处，均应接合严密。内部防腐应符合设计要求。
第69条除二氧化碳器上部进水分配装置及内部的多孔板（或格栅）应水平，其偏差不得
大于8mm。
第70条 除二氧化碳器内所装填料的规格和高度，应符合设计要求。如填料为瓷环，一
般在装料前以2%～3%的稀盐酸浸泡数分钟，然后用清水洗净再行填装。填装时应避免破损。
第71条 除二氧化碳器风机及送风管的布置，应注意不使器内的水灌入风机。
第四章 凝结水的前置处理
第一节 电磁除铁过滤器
第72条 电磁除铁过滤器应安装垂直，其外壳的垂直误差，不得大于0.25%。
第73条 电磁除铁器滤器的铁球填装高度，应符合设计要求。装球时不得混入杂物。
第74条 填装的铁球应符合下列要求：
一、球面应光洁无锈蚀。镀镍防腐层应均匀，无剥落现象；
二、铁球直径偏差不得超过±2mm，椭圆偏差不得大于0.2mm。
第75条 各种电气、热工、化学仪表的安装位置与电磁除铁过滤器本体的距离不得小于
1m。
第二节 覆盖过滤器
第76条 覆盖过滤器应安装垂直，其外壳垂直误差，不得超过0.25%。
第77条 覆盖过滤器内壁及孔板防腐层，应符合设计质量要求。外观要求完好平整。
第78条 滤元应完整，安装中严防碰撞。滤元绕丝间距应符合设计要求。滤元与多孔板
连接处应严密不漏。
第79条 覆盖过滤器在试运行前，应按设计要求进行除油清洗。
第五章 冷却水处理
第一节 加 氯 设 备
第80条 加氯设备、管道，均应按设计要求采用耐腐蚀材料，并确保严密不漏。氯瓶不
得直接与射水器相连。氯瓶上部应设置淋水管，其水温不得超过40℃。
第81条 转子加氯机应牢固地安装在基础上，不得采用悬挂方式。
第82条 转子加氯机解体后，应对旋风分离器和减压阀进行内部清洗，并按额定启闭压
力重新整定减压阀弹簧。
第83条 加氯点必须设在水面以下，加氯管必须安装牢固。
第二节 加 酸 设 备
第84条 浓硫酸系统的所有管道应采用无缝钢管。阀门、法兰等接合面的垫料必须采用
铅质或聚四氟乙烯塑料垫片，严禁使用橡胶垫。系统安装完毕后应按本规范第十章的规定进
行严密性水压试验。
第85条 浓硫酸箱底座应牢固的焊在固定平台上。箱底向排污侧倾斜，具有不小于0.5%
的坡度。
第86条 加酸混合槽应按设计要求制作。所有焊缝应经渗油试验合格。
第87 条浓硫酸设备第一次贮酸前，应排尽设备系统内积水。酸箱贮酸后，附近应严禁
火种。
第六章 箱 槽
第一节 水箱、溶液箱（槽）
第88条 箱、槽的制造质量应符合以下要求：
一、箱壁平整，无明显凹凸现象：
二、肋筋等加固件应焊接牢固；
三、内部有防腐层的箱、槽，防腐层应完好无损；
四、附件齐全。
第89条 直接安放在基础上的平底箱槽，箱底与基础间的接触一般应均匀密实。
第90条 圆形卧式箱罐支座的圆弧应与箱壁相吻合，接触均匀、无明显间隙。
第91条 水位计应清晰透明，安装在便于监视的位置，并装有坚固的保护罩。严寒地区
的室外水箱不应采用玻璃水位计。
第二节 搅 拌 器
第92条 搅拌器外壳的椭圆度，不应超过2%。
第93条 石灰浆搅拌器胶皮管的质量，应符合设计要求。浮筒在最低位置时，吸水管口
应比搅拌器锥形底高250～300mm。
第94条 浮筒作灌水试验应严密不漏。浮筒须有足够的重量，浮筒浸入水中后浮起部分
应为简体的50%。
第七章 转 动 机 械
第一节 消石灰机及石灰吊车
第95条 消石灰机转筒应准确均匀地安装在滚轮上，滚轮应转动灵活、无卡涩现象。筒
体的水平度、滚轮支座的轴向尺寸及滚筒轴向串动值，均应符合制造厂技术文件要求。
第96条 传动齿轮应啮合良好。齿面应接触均匀，顶隙、侧隙均应符合图纸要求。
第97条 石灰加料管喉部的接管座应与生水接通。位于喉部带丝扣堵头的通渣孔，只能
作通渣之用，不应与生水连接。
第98条 消石灰机的排气管，应引向室外。
第99条 石灰吊车的单轨应安装呈水平，在全行程上高低差不应大于10mm。焊接处要
打磨平整。车轮行走应灵活无卡涩。
第二节 水处理室专用泵
第100条 本节各条规定适用于耐腐蚀专用泵的安装及验收。一般离心泵的安装及验收
工作，应参照电力工业部部颁DLJ 53--82《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》
的有关规定执行。
第101条 在解体和清理用非金属材料制作的耐腐蚀泵（以下简称非金属泵）时，应注意
不要与有机溶剂或高温接触，并须避免撞、压，以免损坏。
第102条 在安装非金属泵前，应作下列检查：
一、用粘合剂粘合的叶轮应清洁无损伤，无裂纹，粘合要牢固。
二、轴头螺母、密封圈和轴套应无变形、毛刺和裂纹，轴头螺纹应完整。
三、热压泵壳、端盖以及各种零件，应无明显分层和变形现象。
第103条 在安装非金属泵和灰浆泵中，应注意下列事项：
一、泵壳结合面采用的垫片应与该系统法兰所用垫片的材质相同。
二、泵的密封水源和水封压力应符合设计要求。一般水封压力应稍高于泵内工质的压力。
第104条 往复泵泵体的找正，应以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他精加工面作
为测量的基准。
第105条 往复泵输液系统内的安全阀应作解体检查，动作压力应按设计规定进行调整。
如动作压力无规定时，一般按工作压力的1.25倍进行调整。
第106条 安装往复泵时，应测量下列间隙数值，并作出记录：
一、减速箱蜗轮与蜗杆的串动间隙；
二、柱塞和柱塞衬套的间隙。
第107条 工质与活塞（柱塞）直接接触的往复泵，入口应按设计图纸加装滤网。无设计
时，一般可加装50～100目滤网。滤网有效面积不应小于入口管截面积的3倍。滤网材料应
能经受工质的腐蚀。
第108条 安装隔膜泵缸体的要求如下：
一、安装隔膜时，前后缸头各螺栓应均匀拧紧。隔膜装好后，不得因挤压而发生变形；
二、填料压盖不可过紧或过松；
三、进、排液阀所有螺纹的连接处，安装时应缠绕耐腐蚀的材料加以密封；
四、液压隔膜泵应按设备技术文件的规定加注液压油，并应确保液压腔内不含气体。
第109条 往复泵的试运转，应按以下顺序进行：无负荷（出口阀门全开）运转不应少于
15min；正常后，按工作压力的1/4、2/4、3/4的顺序各运转不少于0.5h；最后，在工作压力
下应作不少于8h的连续运转。在前一压力级未合格时，不应进行下一压力级的试运转。并
应注意不得在出口阀全闭的情况下启动。
第110条 通过试运的往复泵，应符合下列要求：
一、吸入和排出阀的工作应正常：
二、隔膜泵的安全阀、补油阀和放气阀的工作，应灵敏可靠。
第三节 空压机及附属设备
第111条 本节各条规定适用于无油润滑空压机及其附属设备的安装、施工及验收。对
于一般空压机的施工及验收工作，应参照电力工业部部颁DLJ 52--81《电力建设施工及验
收技术规范（锅炉机组篇）》的有关规定执行。
第112条 无油润滑空压机的安装，应符合以下要求：
一、装配前，对油封零件应进行去油清洗。气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹：
二、气缸、填料组装后，其水路部分应按设备技术文件规定的压力进行严密性水压试验，
不得有渗漏现象：
三、组装刮油器时，其刃口方向应正确，活塞杆上的挡油圈应组装牢固；
四、组装活塞前，一般应在活塞杆表面及气缸镜面上涂一层零号二硫化钼粉，并将表面
多余的二硫化钼粉吸净。如设备技术文件另有规定时，应按该文件的规定进行：
五、采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排通路应清洁畅通，管接头应严密不漏。
第1 13条空压机的附属设备（如干燥器、储气罐、滤清器及放空罐等）就位前，应按施
工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相等，并检查各管路是否畅通。
第114条 承受压力的附属设备，应按制造厂规定作强度水压试验：制造厂无规定时，
可按表7-1的规定进行。设备在试验压力下维持5min，然后降至额定压力，并用小锤沿焊
缝两旁150mm处轻轻敲击，全面检查，不得有渗漏或变形等现象。
第115条 无油润滑空压机的试运转，除应按设备技术文件规定的程序进行外，尚应符
合下列要求：
一、运转中冷却液必须充分供应：
二、运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油不得带入气缸内：
三、在逐级升压过程中，应待温度达到稳定状态、填料密封良好无卡死等现象后，方可
将压力逐级提高。
第八章 特殊管道和阀门
第一节 一 般 规 定
第116条 塑料、玻璃钢管件粘接时，接口应打磨光洁，严格按粘接工艺施工。粘接完
毕妥加保护，并使粘接剂充分固化后再行安装。
第117条 在塑料、玻璃钢附近动用电火焊时，应采取隔离措施。不得将焊渣和切割的
边角料碰在塑料和玻璃钢管道上。
第118条 塑料、玻璃钢管道所用的管件（三通、弯头等），应尽量采用制造厂生产的定
型模压产品。
第119条 塑料、玻璃钢管及管件，应避免长期在烈日下曝晒，防止老化变质。
第120条 管道支吊架的间距，应符合设计规定。塑料、玻璃钢管道，应在金属卡箍和
管子之间加装软垫（如橡皮等）。
第121条 塑料、玻璃钢法兰连接螺栓的两端应加平垫圈，并对称旋紧，均匀用力。
第122条 自重较大的阀门、射水器等，应单独支吊，避免管子承受过量负荷。
第123条 数条管道并行敷设时，应先施工金属管道，其次玻璃钢管道，最后塑料管道。
第二节 灰 浆 管 道
第124条 敷设石灰浆及菱苦土浆液管道时，应符合下列要求：
一、管道朝排放方向的倾斜度，不宜小于1：20：
二、不得有U形管段和局部管径突然增大；
三、不得采用焊接弯头；
四、管道低位点应装放水门或放水堵头。
第125条 灰浆管道上应采用闸阀或旋塞，不得采用截止阀。
第126条 灰浆管道应用法兰连接，便于拆卸。管道的倾斜部分每隔2～3m装一对法兰，
弯头均用法兰连接。
第三节 酸、碱管道
第127条 酸、碱管道安装的要求如下：
一、管道的焊接工作应由考试合格的焊工担任，确保焊接质量：
二、所有法兰连接应严密。在行人通道附近的浓酸管道的阀门及法兰盘处均应有保护罩
或挡板遮护：
三、法兰垫片材料应根据设计的规定选用；如设计无规定时，稀硫酸管道可采用X B350
橡胶石棉板，盐酸或碱液管道可采用耐酸碱橡胶垫。
第128条 浓盐酸箱的排气管，应通过酸雾吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口，
应有水封装置并接至经过防腐处理的地沟。
第129条 浓硫酸管道应尽量采用长管段，以减少接头。
第130条 碱液管道上的配件、阀门，只许用钢或生铁的，不得使用黄铜或铝质材料。
碱液容器及管道内部禁止涂刷油漆。
第四节 塑 料 管 道
第131条 塑料管道应根据其材料特性及焊接规定进行安装。
第132条 内径150mm以下的塑料管，其椭圆度不得大于5%。壁厚30mm以下的塑料
管，其厚度误差不得超过±15%。管壁应无分层、裂纹及明显的凹凸不平。
第133条 直管部分每隔30m应装Ⅱ形膨胀节。膨胀节应平直无扭曲，表面无裂纹、鼓
泡和变质等缺陷。外圆弧应均匀，弯管部分的椭圆度应小于6%。
第134条 管子的固定连接，应按设计采用胶套盒或承插式焊接。自流管可采用对口焊
接。
第135条 对塑料焊条的质量要求以及焊接完毕后对焊缝的质量检查，应按本规范第九
章篼四节的有关规定执行。
第五节 玻璃钢管道
第136条 在安装玻璃钢管和法兰前，应逐件进行外观检查，不得有分层、薄厚不均或
鼓泡等缺陷。对管子宜逐根作1.25倍工作压力的水压试验，不得有泄漏、冒汗等缺陷。
第137条 粘接玻璃钢管及法兰的粘接剂，应按制造厂或设计要求配制。粘接前，应根
据当地的气候条件及材料特性先作小型试验，待符合有关质量要求后再行施工。不得使用过
期变质的化学药品。
第138条 粘接管子或法兰后，其接口胶泥应均匀光滑、高度应与管壁齐平，粘接应密
实，表面无气孔和裂纹。
第139条 不得直接在玻璃钢管道上钻孔装接取样管或仪表管；如必须装接时，应在法
兰连接处另装取样（或仪表）接管法兰。
第六节 衬 胶 管 道
第140条 衬胶管道在组装前，应对所有管段及管件进行外观检查，必要时可进行电火
花漏电检查，发现缺陷及时修补。
第141条 衬胶管道及管件受到沾污时，不得使用能溶解橡胶的溶剂处理。
第142条 设备及管件的法兰接合面在组装前，应检查其是否平整，不得有径向沟槽。
第143条 禁止在已安装好的衬胶管道上动用电火焊或钻孔。
第七节 特 殊 阀 门
第144条 阀门在安装前，应查明其型号、规格是否符合设计规定。
第145条 阀门在安装前，一般应作严密性水压试验，试验压力为1.25倍工作压力，合
格后方可使用。
第146条 衬胶阀门，应用电火花检查器检查衬胶质量。结合面应平整无外伤。衬里表
面不得有鼓泡现象。
第147条 气动阀门除手动操作灵活外，还应做工作压力下的压缩空气开闭操作试验。
第148条 碟阀应转动灵活，安装方向应正确，无卡涩现象。与碟阀配套的重锤及浮筒
重量应调整适中。
第九章 防 腐 工 艺
第一节 一 般 规 定
第149条 在对设备和混凝土构筑物的防腐保护层进行施工前，应制定严格的防火、防
爆、防毒和防触电等安全措施，并且下列工作应结束：
一、设备本体及附属件（如接管座、仪表管、取样管以及内部附着的构件等）的焊接及钳工工作：
二、设备本体的灌水试验、渗油试验或水压试验。
第150条 对准备进行防腐的金属表面，对其上面的焊瘤、棱角凸斑和锈迹，应铲除打磨干净。采用喷砂法除锈时，使用的砂子（石英砂、金钢砂或铁砂）应具有足够的硬度并进行
干燥处理后使用。在保证除锈质量的前提下，也可采用其他方法。
第151条 施工现场应洁净、干净、通风良好。在容器内施工应装通风装置，保证每小
时换气量不少于设备容积的30倍。
第152条 清理后的金属表面，应符合以下要求：
一、表面应呈均匀的金属本色，无孔洞、裂纹、铁锈、焊瘤，凹斑深度不应超过3mm；
二、衬里边缘及转角处弯曲过渡应圆滑，圆弧半径一般不小于5mm：
三、锈污及脏物应清洁干净，并用有机溶剂彻底清洗。
第153条 设备除锈清理结束后，须经有关人员检查合格，并应尽快涂刷底漆。
第154条 施工前对防腐层用料，应检查：
一、漆料、胶料、溶剂和衬里材料，应有产品合格证，其规格、牌号应符合设计要求；
二、材料是否超过规定使用期限。
第二节 涂 漆
第155条 漆层必须完整、细密、均匀，不应有流淌、龟裂或脱落现象。涂料与底漆应
能牢固结合。涂刷层数和厚度，应符合设计要求。
第156条 在涂刷过程中，刷漆工具，设备表面及漆液中不得夹带水分。
第157条 涂漆时，每涂一层的干燥时间，应根据各种涂料的不同要求而定。前一层漆
干燥后方可再涂后一层漆。
第158条 热固型树脂类涂料涂刷完毕，应按设计（或厂家）规定进行热处理，使其完全
固化。对于生漆、湿固型聚氨树脂涂料，应在相对湿度较高的环境中施工。
第三节 橡 胶 衬 里
第159条 衬里胶片应符合下列质量要求：
一、胶片应柔软光滑，表面平整，无孔洞、刀伤等缺陷。用火花检查器检查无漏电现象，
并不得有深度在0.5mm以上的裂纹、坑洼等。
二、胶片断面无硫磺分布不均匀现象。
三、胶片表面和断面仅允许有直径小于2mm的气泡，2～5mm直径的气泡每平方米不
得多于5处。
四、胶片厚薄应均匀，其误差不应超过下列标准：
胶片厚度：1.5mm 允许误差：±0.25mm
2mm ±0.3mm
3～6mm ±0.5mm
第160条 配制胶浆的胶料，应符合下列要求：
一、胶料在配浆前，应用溶剂汽油将其表面的滑石粉洗净：
二、胶料应能全部溶解在溶剂汽油中；
三、配制胶浆的粘结力、均匀度、浓度等，均应符合施工工艺要求：
四、胶浆应现用现配，不宜久放：在施工过程中不应呈凝胶状态。
第161条 衬胶金属表面的转角、焊缝等凹凸不平处，应用衬里相同的胶料填平。
第162条 胶浆要涂刷均匀，不应有堆积现象。除手与工具不能伸入的设备外，不得用
灌注方法涂胶浆。
第163条 橡胶与金属表面应粘贴牢固，无空气泡。衬好的胶层外观要平整，搭接要严
密，搭接宽度一般不少于20mm，并经电火花检查器检查合格。
第164条 根据现场条件，衬胶设备可在硫化釜内硫化或直接硫化。硫化前应先通压力
为2～3kgf/cm2的压缩空气，蒸汽和空气的置换时间不得少于0.5h，然后进行硫化。直接硫
化的设备也应装设压力表、温度计、安全门和疏水门等装置。
第165条 根据胶料的硫化要求，硫化设备衬里时，应严格控制硫化温度和时间。升温
应缓慢进行，不允许温度忽高忽低。硫化期间应注意疏水的排放。
第166条 硫化结束前，应通压缩空气置换蒸汽，并缓慢降温。
第167条 衬里硫化后，用小木锤敲打以判断粘结情况，并用电火花检查器检查其严密
性。衬里质量应符合以下要求：
一、衬里与金属表面应结合严密，无脱开和裂缝现象；
二、箱槽等容器的衬里，允许有20mm2以下、高度2mm以下的局部脱开处。其数量限
制如下：
衬里面积大于4m2时，不得超过3处：
衬里面积为2—4m2时，不得超过2处：
衬里面积小于2m2时，不得超过1处。
三、衬里表面不允许有深度超过0.5mm以上的外伤和夹杂物；
四、不承压的管件，允许有不破的凸起气泡。但每个凸起气泡面积不得大于l cm2，凸
起高度不得大于3mm，脱开总面积不得大于管件总面积的2%：
五、法兰边缘胶板的脱开不多于2处，总面积不大于衬里面积的2%：
六、缺陷超过以上规定时，允许采用未经硫化的胶板修补，然后硫化，也可采用环氧树
脂胶泥修补。但修补总面积不得超过衬里总面积的2%。
第四节 塑料制品的施工
第168条 硬聚氯乙烯加工成型温度，一般应控制在135±5℃，加温时应使工件受热均
匀。成型的制件不得有龟裂、变形和烧焦等缺陷。
第169条 焊接用压缩空气不得含有油质和水分。焊枪出口风温，一般宜控制在210～
230℃范围内。
第170条 焊条必须柔软平直，粗细均匀，无杂质及老化现象。焊接时，应根据焊件的
厚薄，用不同直径的焊条：
厚度为2～5mm的焊件，宜选用直径2mm的焊条。
厚度为5～15mm的焊件，宜选用直径3mm的焊条。
厚度≥16mm的焊件，宜选用直径3～4mm的焊条。
第171条 焊接前应使用二氯乙烷、酒精等溶剂揩拭焊条及焊缝处，以除去表面的油脂、
脏物。
第172条 塑料制件焊接后，焊缝不得有断裂、变色、烧焦、分层、鼓泡和凸瘤等缺陷。
焊缝表面应光洁、焊纹应排列得均匀、紧密、宽窄一致。
第五节 玻璃钢衬里
第173条 玻璃钢衬里材料应符合下列要求：
一、玻璃布应选用无碱、无蜡、无捻的粗纱方格布，厚度以0.3mm为宜。
二、填料耐酸度应>98%，粒度≤O.125mm。
三、酚醛树脂的贮存期限一般不得超过3个月（自产品出厂日算起），粘度增大时不得使
用。
第174条 金属表面的转角处以及焊缝凹凸不平处，应以胶泥填平。
第175条 衬里设备应有足够的强度和刚度，防止因变形而损坏玻璃钢。
第176条 施工现场环境条件：温度为20～30℃，相对湿度应不大于80%，并须防尘防
雨。
第177条 用玻璃布贴衬时，应垂直进行，一般应先上后下，先器壁后器底，搭接宽度
以30～50mm为宜，各层搭接缝应互相错开，不得重叠。
第178条 衬里表层涂料，应严格按设计配方配制。表层涂料可不加填料。一般涂刷两
层，涂刷第二层时必须在第一层固化后进行。
第179条 进行衬里工作中，应根据所使用的树脂、固化剂种类及施工现场条件，合理
选择热处理工艺。热处理时应均匀加热，防止局部过热。
第180条 进行衬里工作中，每道工序须经检查合格后，方可进行下一道工序。
第181条 玻璃钢衬里质量，应符合以下要求：
一、衬层与本体表面应严密结合，无脱层及鼓泡等缺陷。
二、玻璃布应充分浸透胶料，含胶量应均匀，不得出现白点、白面、皱折，整个玻璃钢
表面应呈胶料本色。
三、直径小于5mm的气泡，若每平方米范围内不到三个，可不作处理，否则应进行修
补。
第十章 设备系统的严密性试验
第182条 各类管道系统安装完毕后，应进行系统严密性水压试验，以检查各连接部位（焊缝、法兰或丝扣接口等）的严密性。试验压力一般为工作压力的1.25倍。试验方法及注意
事项应参照电力工业部部颁DLJ 56--79《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》的有关
规定执行。
第183条 承压设备容器应按设计（或制造厂）规定的压力进行水压试验。具有出厂证件
能确证出厂前曾作水压试验并合格者，可不再作此项试验，但须参与相连管道系统严密性的
水压试验。
第184条 对开口容器作灌水试验或对焊缝进行渗油试验，应严密不漏。
第185条 对设备和容器内的浮筒作灌水试验，应严密不漏。
第186条 对设备容器以及系统的灌水试验、渗油试验或水压试验，应在保温和涂漆前
进行；涂衬防腐层的设备容器，应在防腐层施工前进行。
第十一章 水处理设备的启动和调整
第一节 水处理设备的启动条件
第187条 土建施工已完成本规范第13条规定的各项工作。
第188条 与水处理系统有关的电气、热工、化学仪表及操作盘，均应安装校正完毕，
指示正确，操作灵敏，并能投入使用（不包括程控装置）。
第189条 照明和通讯设施，应能满足试运工作的正常进行。
第190条 转动机械应经分部试运合格。
第191条 水处理设备在冰冻季节启动时，应采取可靠的防冻措施。
第192条 所有管道、设备，应按电力工业部制订的《电力工业技术管理法规》规定的
颜色涂漆完毕。
第193条 水处理所需滤料、交换剂及药品的规格应符合设计规定，数量应满足启动试
运行的需要。
第194条 水处理设备启动前，应具有经审查批准的启动调整技术措施。
第二节 原水预处理设备的启动和调整
第195条 澄清器（池）的调整：
一、应根据原水水质和药剂种类，进行小型试验，以确定各种药剂的剂量。
二、通过调整试验，对负荷、加药量、排泥周期等项得出合理的控制数据及较合理的运
行方式。
三、机械加速澄清池的试运行，应通过调整试验找出叶轮调节器的适宜位置。
四、澄清器（池）调试后，其出水品质及设备出力应达到设计要求，设计无规定时，出水悬浮物一般不大于20mg/L。
第196条 无阀滤池的调整：
一、无阀滤池空池上水时，应用临时水管反向上水，使滤料自下而上地浸湿。
二、通过重力式无阀滤池的调整，应对其冲洗强度、虹吸形成时间、滤池运行周期等进
行调整和测定。出水品质及设备出力应达到设计规定的要求。设计无规定时，出水悬浮物一
般不大于5mg/L。
第197条 通过机械过滤器的调整，对其运行周期、反洗强度等进行调试。出水品质及
设备出力应达到设计规定的要求。
第198条 电渗析器的调整：
一、试运前对电渗析器的进口管道要彻底冲洗。被处理水的浊度应符合设备说明书的要
求。
二、调整测试项目：
1．流速与阻力的关系：
2．极限电流下的流量与脱盐率的关系。
第三节 离子交换器的调整
第199条 对再生系统中的喷射器应进行调整试验，待抽吸量可以满足运行要求后，计
量箱方可进再生液。
第200条 对于处理凝结水的离子交换树脂，在使用前应进行预处理。处理锅炉补给水
的离子交换树脂，是否需作预处理，应视树脂的质量而定。树脂预处理方法见附录三。
第201条 不作预处理的阴树脂，不宜接触生水。
第202条 试运行初期除盐设备的运行控制数据，可按设计规定或参照运行规程进行操
作。通过调试对其有关数据加以修正。
第203条 树脂第一次再生时，再生剂的耗量应比正常再生剂量约大一倍左右。
第204条 离子交换器调试完毕，其出水品质及设备出力应符合设计要求。达不到设计
要求时，应查明原因并消除缺陷。
第四节 凝结水前置处理设备的调整
第205条 覆盖过滤器的调整：
一、覆盖过滤器所用纸粉的质量，一般应符合附录二规定的标准。
二、新机组启动试运行初期，被深度污染的凝结水应予排放。一般含铁量小于1000 μ
g/L时，方可进入覆盖过滤器。
三、在覆盖过滤器投入的同时，应进行除铁效率试验。
四、通过对覆盖过滤器的调整，应修正铺膜和去膜的操作方式以及失效压差。调试完毕，
覆盖过滤器应能正常投入运行。
第206条 电磁除铁过滤器的调整：
一、启动后应进行除铁效率及出力试验。
二、新机组运行初期，应将污染严重的凝结水充分排放，并通过调试确定入口水含铁量
的允许值。
第十二章 制 氢 设 备
第一节 一 般 规 定
第207条 本章适用于国产DQ型制氢设备的施工及验收工作。其一般要求也适用于其
他类型的制氢设备。
第208条 制氢室及其周围的防火防爆要求，应符合电力工业部部颁《电力建设安全工
作规程》的有关规定。
第209条 由于氢气与氧气或氢气与空气的混合气体有剧烈的爆炸性，故要求电解室严
格地与明火或可能发生火花的电气设备、监督仪表隔离。电解室的照明设备，应采用防爆式
的。
第210条 对制氢系统的严密性要求很高。各种阀门必须经过仔细研磨，确保严密不漏。
第211条 当氢氧管道并行敷设时，其相互距离应大于250mm；上下平行敷设时，氢管
道应装设在氧管道之上。
第212条 作电解质用的氢氧化钾或氢氧化钠的纯度，应符合以下要求：
一、纯度在95%以上：
二、氯化物含量不大于0.5%：
三、碳酸盐含量不大于2%。
第213条 配制的电解液应使其浓度保持为：
氢氧化钾浓度300～400g/L(比重1.25～1.30)。
氢氧化钠浓度200～260g/L(比重1.20～1.25)。
初次配制电解液时，每升溶液中应加入29重铬酸钾。
第214条 凡与电解液接触的设备和管道，严禁在内部涂刷红丹或其他防腐漆：如已涂
刷，则应在组装前清洗干净。
第215条 置换用的氮气及二氧化碳的纯度，均不得小于95%。
第216条 电解槽的密封垫，应符合以下要求：
一、厚度4～4.5mm
二、石棉橡胶板样品，在温度为90℃、浓度为30%的氢氧化钾溶液中浸泡24h后，所
增加重量不应超过20%；浸泡一周，所增加重量不应超过25%。
三、同一块聚四氟乙烯板的厚度，允许误差为±O.lmm。
第217条 电解槽石棉布，应符合以下要求：
一、石棉布的厚度为3.5±0.3mm，单位面积重量不大于3.8kg/m2；
二、石棉布的密度，每10cm×10cm的经线约138根左右，纬线约174根左右；
三、50mm×100mm样品的拉力强度，经线方向不小于250kgf（lkgf=9.8N)，纬线方向不
小于150kgf;
四、在700℃温度下灼烧减量，应不大于19%：
五、石棉布的经纬度应编织均匀，没有粗线头及断裂现象。用3只60W灯泡距离石棉
布400mm，作透光试验应不透光。
第218条 电解液系统内严禁使用铜质或铝质阀门及垫圈。
第二节 制氢设备的检查与安装
第219条 设备及零件在组装前，应对它们进行详细检查，其规范及技术条件应符合设
计要求。
第220条 安全门应解体清洗油污，并检查其严密性。
第221条 氧气系统的压力表，应用酒精或汽油清洗。仪表内部用水或酒精作仪表的校
正试验。
第222条 压力调整器内的导向杆，不应有弯曲或变形现象。
第223条 电解槽组装前，应做如下检查：
一、阳极侧镍层应完整无脱落现象，表面应无油污。
二、隔离框的导气孔和电解液的通道应畅通无毛刺，镍层应完整无损。
三、双电极板和主电极板应平整，有高低不平缺陷时，只许用木锤加以平整。
四、石棉橡胶垫和聚四氟乙烯垫，应平整无折叠痕迹。垫子不宜用拼接方法裁制。
第224条 在组装制氢设备过程中，设备容器和各部件应清理干净，无铁锈、焊渣、油
漆等。
第225条 电解槽热紧应符合以下要求：
一、临时汽源和管道的安装，应能保证电解槽加热均匀，并能达到规定的温度：
二、以橡胶石棉板为垫子的电解槽，其热紧温度应为130℃；
三、以聚四氟乙烯板为垫子的电解槽，其热紧温度应为95℃；
四、热紧时间约30～40h。热紧后弹簧片间宜有1.5～2.0mm的间隙。两主极间的四根
拉紧螺栓长度应相等，允许误差为lmm。
第226条 电解槽热紧完，待自然冷却到50℃以下，进除盐水或凝结水做15kgf/cm2的
压力试验，应无任何泄漏。否则应再行热紧。
第227条 压力调整器的浮筒应做15kgf/cm2的水压试验，导向杆与浮筒连结处，应装
两个螺帽，以防运行中脱落。
第228条 氢、氧压力调整器内浮筒与针形阀的距离，应调整一致，当针形阀关闭时，
压力调整器的水位应处在水面计的中心线上。
第229条 安全门的动作压力，应按制造厂的规定整定。整定工作，一般在启动前作系
统气密性试验的同时进行。
第230条 氧气系统应安装地线。法兰连接处，应跨接导线连通。
第231条 送往主厂房的氢气母管如为架空敷设时，管道应保温，防止电焊搭接地线或
受其它高温影响。
第232条 送往主厂房的氢气母管，不论是架空敷设或在地沟内敷设，均应避免高低起
伏现象。放水门应装在管道的最低位置。
第233条 制氢设备系统与电解槽安装完毕后，应用除盐水或凝结水冲冼，并分别作1.1
倍工作压力的气密性试验，用肥皂液检查泄漏情况。
第三节 制氢设备的启动与调整
第234条 制氢设备的启动条件：
一、电气设备、热工表计、照明通讯以及消防设施等应完备，并经有关专业人员检查合
格：
二、有关的安全规程、运行规程、药品、化验仪器、记录报表及置换用气体，应准备齐
全：
三、压力调整器经调整试验，应动作灵活无卡涩；
四、电解槽启动前应以少量碱液进行冲洗，然后充满电解液；
五、均压箱、压力调整器的水位及洗涤器液位，应调整完毕；
六、系统内应用置换气体置换完毕，储气罐采用排水集气时，水应澄清。
第235条 电解槽投入运行后，应逐渐升高系统压力至lOkgffcm2，并详细检查系统及设
备的严密性。
第236条 制氢设备在运行中应保持以下参数：
一、电解槽气体出口氢、氧两侧温差，应在10℃以内。
二、电解槽的端电压，应为72--74V(指DQ-4型)。
三、电解槽温度，应在85℃以下。
四、氢和氧压力调整器的水位差，应小于lOOmm水柱(lmmH20=9.8Pa)。
五、电解槽的最高运行压力，应在lOkgf/cm2以下。
六、氢气纯度应高于99.5%，湿度应小于6g/m3。
七、氧气纯度应高于98.6%，湿度小于6g/m3。
八、如果需要回收氧气，则氢的压力应高于氧回收罐的压力，否则应停止回收氧气。
第十三章 热力设备启动试运中的化学监督工作
第一节 一 般 规 定
第237条 锅炉整体水压试验用水，应尽量采取加有一定剂量氨和联氨的除盐水或软化
水。当采用除盐水或软化水确有困难时，也可采用加有一定剂量氨和联氨的澄清水。
第238条 化学水处理设备必须在热力系统化学清洗之前具备了制水条件，并能保证供
给合格的清洗用水。
第239条 机组启动时，给水、炉水、凝结水、水内冷发电机冷却水的加药和处理设备
以及主要化学监督仪表等，均应能同时投入运行。
第240条 新炉化学清洗后第一次点火前，应对过热器进行一次反冲洗。冲洗用水应为
加氨的除盐水，pH值维持在9～10的范围内，出口水达到无色透明。
第241条 应尽量缩短锅炉水压试验至化学清洗的间隔时间。锅炉化学清洗完毕至锅炉
点火，一般间隔时间不得超过30d，若超过30d时，应尽量采取防腐保护措施。机组72h试
运行时，除氧器应投入运行，并应能有效地除氧。
第242条 新装锅炉在试运阶段，应加大排污量并换水至炉水澄清。汽包炉应加强磷酸
盐处理。
第243条 机组启动时必须冲洗取样器，取样器冷却水压力应稳定，水样温度一般宜在
30℃以下（南方地区夏季不超过40℃1。
第二节 热力设备、系统的化学清洗
第244条 热力系统化学清洗的界限和范围，一般作如下规定：
一、直流炉和100at(l at=0.098MPa)及以上的汽包炉启动前，必须进行化学清洗。
二、100at以下的汽包炉除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，而只进行碱煮炉。
三、再热器、高、低压加热器一般不进行整体化学清洗。过热器如进行整体化学清洗，
必须有防止蛇形管产生气塞和腐蚀产物沉积的措施，并不得产生局部腐蚀。
四、容量在200MW以上的机组，凝结水及高压给水管道一般应进行化学清洗。容量在
200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道是否进行化学清洗，应根据管道内壁腐蚀情况，
由有关单位协商决定。
第245条 化学清洗前，应根据热力系统、设备结构型式及内部腐蚀程度，制定清洗方
案和清洗措施。化学清洗介质及控制参数的选择，应通过小型试验确定。
第246条 化学清洗系统的设计，应符合以下要求：
一、水、电、热源，应安全可靠。
二、清洗回路的流速，应以清洗试验的报告为依据；并列管道流速应均匀。
三、阀门及法兰垫料，应能经受清洗液的侵蚀。
四、清洗泵应耐腐蚀，并能可靠地连续工作。
五、清洗系统应尽量简化，便于操作。
六、应合理而又有效地处理清洗废液。
第247条 安装化学清洗系统，应满足下列要求：
一、安装临时清洗系统时，管道内不得有砂石及其他杂物。
二、所有阀门在安装前，应进行水压试验。已用于化学清洗的阀门，再次使用时，必须
重新研磨，并更换格兰填料。
三、临时清洗管道的焊接，应按正式管道的焊接质量进行检查。
四、临时清洗管道朝排水方向的倾斜度，不得小于1/200。
五、在安装清洗泵进出口管道时，应考虑热补偿措施，不使水泵承受过大的推力。
六、闭路循环的清洗泵入口侧，应装孔径小于5mm的滤网，滤网有效流通面积不小于
入口截面积的3倍。
七、临时系统中安装的温度、压力、流量及分析仪表，应经校验合格。
第248条 化学清洗前，应具备下列条件：
一、机组热力系统基本安装完毕，水压试验合格。
二、临时系统安装完毕，并进行1.5倍工作压力的水压试验：清洗泵8h试运转合格；
各种剂量泵及转动机械4h试运转合格。
三、贮水、供水量应能满足化学清洗的需要。参与清洗的全部热力系统冲洗完毕。
四、清洗系统的切换操作与模拟试验能满足化学清洗工艺的需要。
五、排放系统畅通，废液处理的临时设施施工完毕，并能有效的处理废液。
六、化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术措施的要求备足品种和数量。
七、腐蚀指示片、监视管及测试仪器等准备齐全。
第249条 化学清洗结束后，应检查被清洗设备及系统的可见部分和代样管段（有条件
时，也可割取带焊缝的管样），并记录表面状况。
第250条 锅炉及热力系统化学清洗的质量，应达到以下要求：
一、被清洗的金属表面，应清洁、无残留氧化物和焊渣。
二、被清洗的金属表面，应无二次浮锈，并形成保护膜。
三、被清洗的金属表面，应无明显金属粗晶析出的过清洗现象。
四、被清洗的金属表面，应无点蚀。
五、腐蚀指示片平均腐蚀速率，应小于10g/(m2.h)。
第三节 新建机组试运行水、汽质量标准
第251条 新建或扩建的过热蒸汽出口压力在60at以上的直流炉和汽包炉，在试运行期
间，水、汽品质的控制应执行“新建机组试运行水、汽质量标准”的规定。同时，要积极改
善给水和炉水的质量，使其尽快达到《火力发电厂水、汽监督规程》的标准。
第252条 新建机组试运行水、汽质量标准：
一、汽轮机带负荷并网，锅炉给水应符合表13-1所列标准。
二、容量在50MW以上的汽轮机带负荷并网时，过热蒸汽的二氧化硅含量应<100 μ
g/kg。
三、汽轮机凝结水的回收，一般应符合下列标准：
溶解氧 < 150 ug/L
硬度 <30 u mol/L(1/2Ca2++l/2Mg2+)
|
|
汽 包 炉 |
直流炉 | |
|
项 目 |
60～129at |
130at以上 |
140at以上 |
|
溶解氧(μg／L) |
<50 |
<40 |
<30 |
|
铁 (μg/L) |
<100 |
<75 |
<50 |
|
二氧化硅(μg/L)< 50 |
|
|
|
|
硬度(uμmol/L) |
<10 |
<10 |
0 |
|
pH |
8.5～9.2 |
8.5～9.2 |
8.5～9.2 |
四、锅炉点火、安全门调整和主蒸汽管吹洗期间的给水、炉水、蒸汽质量标准暂不作规
定，但锅炉点火前热力系统应彻底冲洗至出水澄清。
第四节 热力设备的防腐保护
第253条 直流炉和140at以上汽包炉停止运行时，炉前热力系统宜及时进行下列防腐
保护：
一、短期停止运行（指15d以上30d以内），可采用氨．联氨液保护（隔离铜管热交换器）。
二、长期停止运行（指30d以上），可采用充氮或气相缓蚀剂保护。
第254条 锅炉在试运行阶段因故中断运行时，一般可参照以下几种方法进行保护：
一、短期停止运行可采用热炉放水热风烘干法。放水时的降压速度、压力、温度，应根
据锅炉汽包壁或受热面允许温差而定。有条件时放水后应辅以吹热风或抽真空的措施，使炉
内达到全面干燥。
短期停止运行，也可采用氨一联氨溶液保护。混合液的氨浓度一般为500mg/L，联氨浓
度一般为150～200mg/L，pH值大于10。
二、长期停止运行，可采用充氮或气相缓蚀剂保护。使用的氮气纯度应大于98%，被
保护系统充氮后的氮气压力应维持0.2～0.5kgf/cm2。
第五节 用油设备及油质使用要求
用油设备及用油系统的检查：
第255条 油系统在组装前，应清除内壁积存的铁锈、铁屑、砂子和其他杂物。
第256条 汽轮机油系统及油处理系统，有条件者，宜进行化学清洗，并严格按照已批
准的化学清洗措施进行。
第257条 用油设备及用油系统清洗或清扫后不能及时安装时，一般应涂一层合格的汽
轮机油，并进行临时封闭。
第258条 用油设备及用油系统，须经有关人员检查合格后，方可注油或通油。注油或
通油前，宜先用合格的油清洗设备和系统。
第259条 汽轮机油、绝缘油、机械油，均应符合国家标准规定的质量指标。
第260条 注油前应检查油质牌号和油质质量，符合用途要求后方可注油。
油质的验收、使用及保管：
第261条 不同牌号的油，应有不同的专用贮罐。在特殊情况下，必须混油时，应经混
油试验合格后，方可混油。
第262条 各种油类应分类保管，并远离热源及易燃品，避免日晒、雨淋，防止油质恶
化。
第263条 盛油的油箱、油桶应有明显的标签，注明油种、油源、油量，并备有检验合
格证，严密加封保管。无标签和未经检验合格的油不准使用。油桶一般不得混用。
第六节 防止环境污染的要求
第264条 水处理及锅炉化学清洗的废液排放时，应符合GB J4--73《工业三废排放试
行标准》的要求，未经处理的酸、碱及其他有毒废液，严禁排放。
第265条 设有废液处理设施的水处理室，废液处理设施和水处理设备的调试工作应同
时进行。经处理后的废液符合国家排放标准后，水处理系统方可投入运行。
第266条 电厂热力系统化学清洗废液的排放，必须严格控制电厂排水口的pH值为6～
9，化学耗氧量（重铬酸钾法）不得﹥100mg/L。
第267条 对含有氟的无机化合物、铜及其化合物的清洗废液，必须经过处理，其浓度
达到下列标准方可排放：
氟的化合物（按氟计）<lOmg/L。
铜及其化合物（按铜计）<l mg/L。
废液排放的方式不得采用渗坑、渗井或漫流。
第十四章 工 程 验 收
第268条 工程验收应按电力工业部制订的《火力发电厂基本建设工程启动验收规程》
进行。施工及调试单位应移交下列资料、备品、配件等：
一、设计修改说明书及图纸：
二、设备安装记录及分部试运验收签证书；
三、水处理系统及制氢设备调整试验记录；
四、锅炉本体及炉前热力系统化学清洗质量鉴定结果；
五、水处理药剂的出厂合格证件或化验单：
六、设备出厂合格证件及设备说明书；
七、制造厂随设备供应的备品、配件等。
第269条 水处理设备和制氢设备，安装、调整试运行完毕后，可按单项工程进行验收
并移交生产单位。
附录一 水处理主要药剂
水处理药剂的纯度、成份，除特殊用途外一般应符合以下标准：
（一）炉外水处理药剂，见附表1-1。
|
标准号 |
名 称 |
规 格 |
|
|
硫酸亚铁 FeS04·7H20 |
FeS04 . 7H20含量≥95%～96% |
|
HGI32-64 |
硫酸铝 Al2 (S04) 3" 18H20 |
精制：Al203含量≥15.7%～16.2% 水不溶物≤0.05%～0.3% 粗制：A1203含量≥14.5%～16.5% 水不溶物≤24%～30% |
|
|
硫酸钾铝（明矾） K2S04A12(S04)3·24H20 |
纯度98%～99%
|
|
|
聚合氯化铝 Aln(OH)m. C13n-m
|
固体：A120343%～46% 液体：A1203≥10% 碱化度50%～80% pH3.5～4.5 不溶物≤1.0% |
|
|
氯化铁
FeC13 |
固体FeC13·6H20 FeCl3/>60% 无水氯化铁纯度≥90% 溶体 FeC13≥45% |
|
|
聚丙烯酰胺 |
|
|
|
（—CH2一CH2一）n—CONH2 |
含聚丙烯酰胺8% |
|
|
生石灰CaO |
活性氧化钙含量40%～85% |
|
|
菱苦土 MgO |
氧化镁含量≥75% |
|
|
食盐 NaCl
|
海盐：NaCl含量83%～94% 湖盐：NaCl含量88%～96.5% 矿盐：NaC1含量95%～97% 洗涤盐：NaCl含量95%～96% |
|
GB 320-64 |
盐酸HC1 |
HCl含量≥31% |
|
GB 534-65
|
硫酸
H2S04 |
稀硫酸含量：塔式法≥75%
浓硫酸含量：浓缩法和接触法≥92% |
|
GB 209-63
|
氢氧化钠 NaOH
|
固体烧碱： 水银法NaOH≥98%～99.5% NaCl≤0.1%～0.25% 苛化法NaOH≥96%～97% NaCl≤1.3%～1.5% 隔膜法NaOH≥95%~96% 液体烧碱： 水银法NaOH≥45% NaCl≤0.04% 苛化法NaOH≥42% NaC1≤1% 隔膜法NaOH≥30%～42% NaCl≤2% |
|
HG1 31-64 |
漂白粉 3CaOClCaO．4H20 |
有效氯含量≥28%～32% |
|
HGl 31-64 |
液氯 C12 |
C12含量≥99. 5%(按体积算) |
|
GB 210-63 |
碳酸钠 Na2C03 |
Na2C03≥98%～98.5% |
（二）炉内水处理药剂，见附表1-2。
|
标准号 |
名 称 |
规 格 |
|
HG1 322-66 |
磷酸三钠 Na3P04.12H20 |
Na3P04 .12H20 含量95%～98% |
|
HG1 713-70
|
磷酸氢二钠
Na2HPO4·12H20 |
Na2HP04·12H20
含量≥96% |
|
HG1 1175-78 |
六偏磷酸钠 (Na3P03)6 |
P205≥65%~68% |
|
GB 536-65 |
液氨 NH3 |
NH3含量≥95%～98% |
|
HG1 88-64 |
氨水 NH40H |
NH3含量≥20%～25% |
|
HGB 3200-60 |
联氨 N2H4．H20 |
N2H4含量≥40% |
|
GB 535-65 |
硫酸铵 (NH4)2S04 |
氮含量（以干基计） ≥20.6%～2 1.0% |
（三）化学清洗药剂，见附表1-3。
|
标准号 |
名 称 |
规 格 |
|
|
柠檬酸 C6H807．H20 |
固体含量≥99%
|
|
|
氢氟酸 HF |
液体HF≥30%～40%
|
|
HG 165-65 |
硫脲 (NH2)2CS |
(NH2)2CS干基含量≥98%～99% 水份≤0.5%～1.0% |
|
|
乙二胺四乙酸二钠 C10H1408N2Na2·2H20 |
|
|
|
若丁
(Rodine)
|
天津若丁： 二邻甲苯硫脲≥25%；淀粉≥l7%： 食盐52%；平平加、烷基聚氧乙烯醚 50%： 抚顺若丁： 氯化烷基吡啶≥30%：平平加≥2%；硫 脲≥3%；食盐60%：糊精1% |
附录二 过 滤 材 料
（一）滤料应符合设计要求，如设计未作规定时，可以根据滤料的化学稳定性和机械强度
进行选择。
一般要求：
1．凝聚处理后的水，可采用石英砂：
2．石灰处理后的水，可采用大理石、无烟煤：
3．镁剂除硅后的水，可采用白云石或无烟煤；
4．磷酸盐、食盐过滤器的滤料，可采用无烟煤：
5．离子交换器底部的垫层，应采用石英砂：
6．覆盖过滤器的滤料，可采用纸粉。
（二）对石英砂和无烟煤应进行酸性、碱性和中性溶液的化学稳定性试验；对大理石和白
云石应进行碱性和中性溶液的化学稳定性试验。
滤料浸泡24h后，应分别符合以下要求：
1．全固形物的增加不超过20mg/L；
2.二氧化硅的增加量不超过：
中压电厂 10mg/L
高压～亚临界电厂 l～2mg／L
注：试验方法：
用3个三角烧杯(700～1000mL)，里面分别加入500mL下列三种溶液：
HCl：浓度400mg/L（用比例1.19的HC1配制）：
NaOH:浓度400mg/L：
NaCl:浓度500mg/L。
在每个烧杯中加入10g滤料（粒径0.5～lmm），保持20℃，每隔4h摇动一次，浸泡24h
后取出滤液，分别分析全固形物、二：氧化硅和耗氧量。
（三）用于离子交换器垫层的石英砂，应符合以下要求：
1．纯度：二氧化硅≥99%：
2．化学稳定性试验合格。
注：化学稳定性试验：
取100g石英砂(粒径0.5～lmm)放在250mL的烧杯中，加100mL5%的赫敬，保持20
℃浸泡4h后，冲洗至中性，沥干；再加lOOmL5%的氨氧化钠溶液，保持40℃浸泡4h后，
用无硅水彻底冲净、沥去水分，烘干：取50g放在1000mL的塑料杯中，加无硅水500mL
保持20℃，每4h摇动一次，浸泡24h。其水溶液中，二氧化硅的增加量，不超过20 μg/L
为合格、
（四）过滤材料的组成应符合制造厂或设计要求，如未作规定时，一般应采用附2-1的规定。
|
序号 |
类 别 |
粒径(mm) |
不均匀系数K80 | |
|
l
|
单 层 滤 料 |
石英砂 大理石 白云石 无烟煤 |
dmin=0.5 dmax=l.O dmin=0.5 dmax= 1.0 dmin=0.5 dmax=l.O dmin=0.5 dmax=l.5 |
2.0 |
|
2
|
双 层 滤 料 |
无烟煤
石英砂 |
dmin=0.8 dmax=1.8 dmin=0.5 dmax=1.2 |
2～3
|
（五）过滤器填充滤料前，应做滤料粒度均匀性的试验，并应达到下列标准：
1．单流式过滤器滤料不均匀系数﹝d80/d10﹞，应小于2;
2．双流式过滤器滤料不均匀系数﹝d80/d10﹞，应为2～3。
注：d80——通过80%滤料的筛孔直径；
dl0——通过10%滤料的筛孔直径。
（六）过滤器（池）在采用承托层结构时，其承托层粒度可采用附表2-2的规定：
附表2-2
|
层次（自上而下） |
粒径(mm) |
层次（自上而下） |
粒径(mm) |
|
l |
2～4 |
3 |
8～l6 |
|
2 |
4～8 |
4 |
16～32 |
1．纸粉虚密度：0.26—0.27 lg/cm3；
2．纸粉粒度：通过30目筛以下各级粒度的配比：
30目～50目之间 13%
50目～100目之间 23%
100目～150目之间 20%
150目～200目之间 25%
200目以下 19%
各级粒度配比的允许误差：±3%：
3．纸粉的水分：6%～9%：
4．a -纤维素：80%～85%：
5．纸粉含铁：≯0.25%：
6．水中抽出物酸碱性：微碱性或中性。
注：1.纸粉均为木浆干纸粉；
2.本标准只适用于国产覆盖过滤器，其滤元绕丝间隙为0.35mm。
附录三 离子交换树脂
(--)001×7强酸性苯乙烯系阳离子交换树脂的性能，应符合附表3-1的要求。
附表3-1
|
序 号 |
指 标 名 称 |
指 标 | |
|
一 级 品 |
二 级 品 | ||
|
1 |
含水量% |
45～55 |
45～55 |
|
2 |
重量交换容量mmol/g |
4.2 |
4.0 |
|
3 |
钠型干树脂(20℃)湿比重 |
≥1.23～1.28 |
≥1.23～1.28 |
|
4 |
湿视密度g/mL |
0.75～0.85 |
0.75 |
|
5 |
耐磨率% |
≥93 |
≥88 |
|
6 |
粒度0.3～1.2mm(%) |
≥95 |
≥95 |
（二）201×7强碱性季胺I型阴离子交换树脂的性能，应符合附表3-2的要求。
附表3-2
|
|
|
指 标 | |
|
序 号 |
指 标 名 称 |
一级品 |
二级品 |
|
l |
含水量% |
45～50 |
45～50 |
|
2 |
重量交换容量mmol/g |
3.0 |
2.8 |
|
3 |
氯型干树指(20℃)湿真比重 |
≥1.06～1.11 |
≥1.06～1.11 |
|
4 |
湿视密度g/mL |
0.65～0.75 |
0.65～0.75 |
|
5 |
耐磨率% |
95 |
90 |
|
6 |
粒度0.3～1.2mm(%) |
≥95 |
≥95 |
（三）使用单位对所购到的离子交换树脂，应核对树脂桶上标出的产品名称、型号、规格
和性能。每批（或每桶）出厂的树脂，都应附有质量证明书。
（四）在验收时，发现质量有不符合规定时，应重新自两倍量的包装桶中选取两倍量试样
进行复验，复验结果如仍未达到要求，可拒绝验收或由使用单位和生产厂协商处理。
（五）弱酸性、弱碱性或其他类型的离子交换树脂的验收标准，可按生产企业标准进行。
（六）离子交换树脂使用前的预处理：
1．阳离子交换树脂的预处理：
将阳离子交换树脂浸泡于2%～4%的氢氧化钠溶液中，经4～8h后进行小流量反洗（指
器内预处理），至出水澄清耗氧量稳定为止。然后再浸泡于5%的盐酸溶液中，经4～8h后，
进行正洗，至出水与进水氯根含量相近为止。
2．阴离子交换树脂的预处理：
将阴离子交换树脂浸泡于5%的盐酸溶液内，经4～8h后用氢离子交换水进行小流量反
洗，直至出水与进水氯根含量相近为止。然后再浸泡于4%的氢氧化钠溶液中，经4～8h后
进行正洗，至出水接近中性为止。
附录四 防腐材料的保管
1．严禁将橡胶材料及制品和酸、碱、腐蚀性气体、有机溶剂、燃料、油脂等贮藏在一起。
2．防腐材料及制品应避光、远离热源，防止受冻受热劣化变质。
3．玻璃布经脱脂处理后，应贮放在阴凉干燥处，要求防尘、防潮。
4．酚醛树脂应在低温下贮放，常温下贮放应以三个月为限。
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