DL T5204 2005火力发电厂油气管道设计规程 1

 

DL / T 5204 -- 2005

火力发电厂油气管道

 

    1  计  规  程

条文说明

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 1  范    围

DL / T 5204---2005

    本标准规定了火力发电厂油气管道设计应遵循的基本原则和设计要求。

    本标准适用于火力发电厂油气系统、油气管道的设计和设备选型计算。

    本标准不适用于输送液化天然气、液化石油气的管道设计。

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2  规范性引用文件

    下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

    GB 150  钢制压力容器

    GB/T 4830工业自动化仪表气源压力范围和质量

    GB 50057  建筑物防雷设计规定

    GB 50058  爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

    GB 50074  石油库设计规范

    GB 50193二氧化碳灭火系统设计规范

    GB 50251  输气管道工程设计规范

    GB 50253  输油管道工程设计规范

  GB 50229  火力发电厂与变电所设计防火规范

    DL 5000火力发电厂设计技术规程

    DL/T 5054火力发电厂汽水管道设计技术规定

    DL/T 5072火力发电厂保温油漆设计规程

    DL/T 5174燃气一蒸汽联合循环电厂设计规定

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 3  总    则

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3.0.1  为统一火力发电厂油气系统、管道设计标准，指导油气管道安装设计，提高设计质量，降低工程造价，使火力发电厂油气管道能安全、经济地运行，特制定本标准。

3.0.2油气管道是火力发电厂油管道和气体管道的总称，包括燃油管道、润滑油及辅助油管道、天然气管道、压缩空气管道、氢气管道、氧气管道、氮气管道、二氧化碳管道、真空管道和乙炔管道等。

3.0.3油气管道设计应积极采用先进技术，优化设计方案，做到安全可靠、经济合理、降低工程造价。

3.0.4  当发电厂处于地震基本烈度七度及以上地区时，油气管道和设备应进行在地震作用下的强度校核计算，并采取有效的抗震措施。

3.0.5油气管道和设备的安全防火应根据工程实际情况，同工程的消防设计相结合，采取有效的消防技术，并符合国家有关的消防规定。

3.0.6在油气管道设计中，必须遵守国家有关环境保护法规的规定。油气系统有害物的排放必须经过处理，排放物浓度应符合国家标准和地方标准的排放规定。

3.0.7油气管道设计应符合GB 50251、GB 50253、GB 50229和DL 5000有关规定的要求，同时还应符合国家、电力行业和其他行业有关标准的规定。

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4  燃油系统及管道

4.1  燃油系统

4.1.1  燃油系统设计范围包括卸油、储油、供（输）油、回油、含油污水处理以及燃油的加热、伴热、清扫、疏放等设备和管道。

4.1.2燃煤电厂锅炉点火及助燃油系统的设计出力、油罐容量、卸油泵和供（输）油泵选择等应按DL 5000的有关规定设计。

    燃气一蒸汽联合循环电厂的燃料系统应按DL 5000和DL/T 5174的有关规定设计。

4.1.3燃油系统应根据工程的燃油设备、燃油品质、燃油来源及运输方式等实际情况确定，在满足燃油设备要求的条件下，合理确定系统工艺和设计参数，并经多方案比较优化设计。

    对多种燃油混烧锅炉或燃油燃气锅炉，其燃油系统应按油种，分开设置。

    对机组启动和正常运行采用不同油品的燃气一蒸汽联合循环电厂，其燃油系统应按油种，分开设置。

4.1.4燃油输送方式应根据电厂供油路径、燃油品种和交通运输条件等因素确定。对耗油量大的电厂（包括燃油电厂）宜采用铁路油罐车或水路油轮输送；近距离有可靠油源的电厂，宜以管道直接输送或汽车运油到厂。

4.1.5  当电厂燃用的重油（包括渣油）油质可能出现一定范围的变化时，燃油系统应按油质差、黏度高的油品进行设计，其系统应适应重油的油质变化范围。

4.1.6若电厂留有扩建条件时，燃油系统设计应充分考虑电厂扩建时对燃油系统、设备和管道的影响和要求。

4.1.7燃油电厂燃油系统设计燃油量宜为全厂锅炉最大连续蒸

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发量时所需耗油量的110%--120%。

    燃油系统回油量应根据燃油喷嘴特性、燃烧安全保护要求和燃油参数确定，且不得低于燃油量的10%。

4,1.8燃油电厂燃油储量（油罐总容量）应根据燃油的运输方式和供油周期等因素考虑，宜按下列原则确定：

    1  对于船舶运输方式，燃油储量按lOd--- 15d的全厂锅炉最大耗油量计算：

    2对于火车或汽车运输方式，燃油储量按5d～lOd的全厂锅炉最大耗油量计算，国家干线火车运输应取上限；

    3对于油管输送方式，燃油储量按2d,-~3d的全厂锅炉最大耗油总量计算；

    4对于由电厂附近企业总油库油管供油的，电厂可只设日用油罐，其燃油储量按ld的全厂锅炉最大耗油量计算；

    5其他燃油运输方式，燃油储量应经调查确定。

4.1.9燃气一蒸汽联合循环电厂，燃油系统回油量应满足在负荷变化时燃气轮机稳定运行的要求。

4.2卸油  管道

4.2.1  卸油系统范围包括自卸油栈台或码头、集油槽或总管、零位油罐、卸油泵，直至油罐之间的设备、管道和附件。

4.2.2卸油栈台或码头的设置应符合下列规定：

    1  对火车输油应设卸油栈台。卸油铁道线宜做成整体式道床，且直而平，不允许有坡度，两侧设浅沟。栈台上宜设活动钢梯。

    对燃煤电厂，卸油栈台的长度宜按4---10节油槽车设计，可单侧布置卸油线，栈台宽度不低于1.2m。

    对燃油电厂，卸油栈台的长度宜按24节油槽车或整列车的一半长度设计，可双侧布置卸油线，栈台宽度不低于1.5m。

    2对于油轮输油应设卸油码头。当卸油码头和煤码头共用时，卸油和卸煤应分区作业。

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    3对于汽车运油应设汽车卸油平台D汽车进出应快捷方便，场地大小应满足倒车要求，地面应设坡度口卸油平台周围不应有妨碍倒车的管道和其他设施。

    4卸油栈台、码头、平台的设计应满足消防要求，照明灯应采用防爆型的。

4.2.3卸油方式宜采用下卸方式，也可采用上卸方式，并符合下列规定：

    1  火车运输卸油时，对重质油品宜采用下卸方式，对轻质油品宜采用鹤管上卸或下卸方式。当采用下卸时宜在栈台的端头设置一组上卸鹤管。

    2油轮运输卸油时，应根据油轮上卸油泵的出力、扬程、油品黏度和油罐的距离及高程，经计算确定是否设置码头卸油泵（卸油接力泵）。

    对于大中型油轮卸油，码头宜装设输油臂，臂端设置快速接头与油轮的输油管相接。

    3汽车运输卸油时，宜采用下卸方式。卸油接口不宜少于3个，并用软管和快速接头与汽车连接。

4.2.4  当燃油系统采用带有抽真空辅助系统的强力抽卸方式时，应保证卸油管道系统严密，减少法兰连接，以保证卸油速度。

4.2.5卸油栈台上的设备、阀门及管道的布置不得妨碍油罐车的通行。卸油鹤管的起落、转动应灵活，密封应良好。上部卸油鹤管应采用铠装橡胶软管，并接导静电铜丝。

4.2.6油车、油船来油需加热卸油时，应有控制油品加热温度的措施。加热后，原油温度不应高于45℃，柴油温度不应高于50℃，重油温度不应高于80℃。对重油宜采用蒸汽加热，加热蒸汽温度应小于250℃。

4.2.7对于重油或渣油，卸油栈台上的卸油管道应设蒸汽伴热管道。

4.2.8  甲、乙类油品汽车油罐车的卸油，必须采用密闭方式，并

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采用快速接头连接。

4.2.9卸油管道上宜装设燃油计量装置和油质分析取样管。

4.3供油和回油管道

4.3.1  供油系统范围包括油罐、供油泵、燃油加热器、燃油调节装置，至锅炉燃烧器之间的设备、管道和附件。

4.3.2供油泵入口母管连接方式应根据油质确定，可采用单母管分段制或双母管，各油罐出油管直接接至母管。

4.3.3从油罐到卸油或供油母管（位于防火堤外）的支管上，应在防火堤内外两侧各设一个支管防火关断阀，堤内的支管防火关断阀应尽量靠近油罐，并设安全平台直通关断阀。

4.3.4与油罐相连接的油管，应设带法兰的金属软管或金属补偿器与油罐连接，金属软管或金属补偿器的补偿量应符合下列规定：

    1  水平方向补偿量按水平热膨胀计算：

    2垂直方向补偿量按油罐与管道支墩最大下沉量之差的1.1倍与垂直热膨胀之和计算。

4.3.5供油管道的设计流量应不小于全厂燃油系统耗油量及其回油量之和的1.1倍。回油量应在主调节阀的调节范围之内，回油管内的介质流速不宜低于1m/s。

4.3.6设有燃油加热器的供油管道，可根据燃油特性选择下列加热回路：

    1单元加热回路；将过滤器、供油泵和燃油加热器串联布置，各单元回路用母管连接。

    2集中加热回路；在供油泵出口（燃油加热器进口）设置母管并联。

4.3.7当采用螺杆式或齿轮供油泵时，应在加热器之前的管道上设油压调整旁路，回油至油罐，并在其管道上设压力调节阀。

4.3.8至锅炉每个燃烧器的供油管道上应设快速切断阀，每个燃烧器的回油管道上应设止回阀。燃油喷嘴采用蒸汽雾化时，雾化

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蒸汽管道上应串联联合快速切断阀、止回阀和关断阀。

4.3.9每台锅炉的供油母管上应设快速切断阀、压力调节阀和流量测量装置。每台锅炉的回油母管上应设流量测量装置。当多台锅炉的回油接至一根回油总管时，每台锅炉的回油母管上应设快速切断阀。

4.3.10供油管道应设置供油泵调试回油措施，宜在供油母管和回油母管之间设置旁路管道和阀门。

4.3.11  炉前燃油母管及至各燃烧器的支管布置应充分考虑锅炉本体膨胀量的补偿，布置短捷美观，燃油阀门组宜立式布置在便于操作的平台上。

4.3.12清扫管路应从油管上部接入，清扫管上的关断门应尽量靠近油管。

4.4  油罐和燃油加热器

4.4.1  对于燃煤电厂，锅炉点火和助燃的油罐（储油罐）数量和容量按DL 5000的有关规定设计。对于燃油电厂，其油罐的数量和容量宣通过调研论证确定，并符合4.1.8条的规定。

4,4,2油罐应采用钢质罐。贮存甲B或乙A类油品，如原油、

汽油和煤油等，宜选用浮顶油罐或浮舱式内浮顶油罐，不应选用浅盘式内浮顶油罐。

    储存沸点低于45℃的甲B类油品，应选用压力储罐。

4.4.3油罐的设计压力（内压）应取油罐上部气相空间最大表压力，并同时考虑能承受作用其上的外压力，如风压、雪压、保温材料或其他外加荷载。

    对固定顶油罐，设计内压可取1.2倍呼吸阀的排放开启压力与罐顶单位面积的重力之差，设计外压应包括罐顶结构自重和附加荷载。

4.4.4油罐的设计温度应取罐内介质最高温度。当油罐内部（或底部）设有加热器时，应考虑最高调节油温和超温裕量。设计温

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度应符合下列规定：

    l  固定顶油罐的设计温度不高于250℃；

    2浮动顶油罐的设计温度不高于90℃；

    3油罐的最低设计温度应高于-20℃。

4.4.5油罐设计厚度应考虑计算厚度和周围大气环境对油罐的腐蚀裕量。

和中的较大值：

                    （4.4.5-1）

                        （4.4.5-2）

 式中：

  ——储存燃油时的设计厚度，mm；

——储存水时的设计厚度，mm；

  ——燃油密度，；

  H——计算罐壁板底边至罐壁顶端（当设有溢流口时，应至溢流口下沿）的垂直距离，m;

  D——储罐内直径，m：

  一设计温度下罐壁钢板的许用应力，MPa；

  ——许用应力修正系数，取0.9；

  c——钢板厚度负偏差，详见DL/T 5054的规定，mm：

  ——腐蚀余量，对储存轻柴油取1～2，对储存重油取2～3，mm。

4.4.6油罐罐底和罐壁设计应满足下列要求：

    l  油罐内径小于12.5m时，罐底采用条形排板；油罐内径大于等于12.5m时，罐底采用弓形边缘板。

    2罐底中幅板厚度应不小于6mm，边缘板厚度应随底圈罐壁板的厚度增加而增加。

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    3上层罐壁板的厚度不得大于下层罐壁板的厚度。

    4 固定顶罐及内浮顶罐的罐壁上端应设包边角钢。

    5 敞口浮顶罐的罐壁外侧必须设置抗风圈。

    6在大风荷载作用下，罐壁简体应进行稳定性校核。对于空罐状态下，应有防止大风使油罐移动的措施。

  4.4.7油罐的项部应装设呼吸阀或透气孔。贮存轻柴油、原油的油罐应装设呼吸阀；贮存重柴油、重油、润滑油的油罐应装设透气孔和阻火器。油罐不得采用玻璃管液位计。当有多座油罐时，宜设置燃油倒罐管道。

  4.4.8油罐附件的设计应满足燃油系统运行要求，并符合下列规定：

    1  燃油加热器宜考虑热态膨胀；

    2  油位测量装置、油位计的浮标与绳子接触的部位宜采用铜材制作；

    3检查孔、量油孔应采用有色金属制作：

    4低位布置的回油管宜引至罐体中心并上扬，以防止供油短

路。

4.4.9燃油的加热方式应根据油品和当地气候条件确定，可采用

罐内置表面加热器或罐外置表面加热器。

    对重油加热，应选用罐外置表面加热器，也可同时在罐内设

局部加热器’使罐内燃油在启动时尽快流动。对柴油是否需要设

置加热器应经技术论证确定。当需要加热时，宜设置局部加热器。

4.4.10罐外置加热器宜露天布置。重油加热器宜设两台100%容

量的加热器，其中一台备用。

4.4．”燃油加热器的面积应通过计算确定。加热后油罐内燃油的最高温度，重油、渣油不应高于95℃，原油、柴油不应高于50℃。

4.4.12油罐的出油接口法兰应高于罐底300mm---400mm。油罐

底部应设排水、排污油管接口。

4.4.13地面和半地下油罐（组）周围应设防火堤。防火堤的设

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  计应符合GB 50074和下列规定：

    1  防火堤内宣布置同类火灾危险性的油罐。

    2油罐组所设防火堤必须是闭合的，隔堤与防火堤也必须闭合。

    3  防火堤内的有效容积应不小于固定顶油罐组内一个最大油罐的容量或浮顶油罐组内一个最大油罐的容量的一半。

    4立式油罐组的防火堤高宜为l.Om---2.2m，设计高度应比

计算高度增加0.2m的裕度口隔堤高度应比防火堤低0.2m---O.3m.

    5防火堤内的排水沟穿越防火堤时应采用管道连接，并且该

管道在堤外应设置隔离阀和阻火措施。

    6防火堤的人行踏步应不少于两处。

4.4.14油罐基础应符合下列要求：

    1基础的顶面水平度、锥面坡度、直径方向上的沉降差和表

面凹凸度应符合有关标准的要求：

    2基础面层为绝缘防腐层，应与罐底全面接触；

    3  基础沉降稳定后，基础边缘上表面应高出地面不小于

300mm。

    4油罐设计温度大于95℃时，基础应适应油罐在高温下工

作的要求：

    5油罐设有清扫孔时，基础的设计应符合清扫孔的要求。

4.4.15  对长距离的输油管道可根据现场情况设置清扫油罐。

4.4.16  油罐、油罐区和油泵房的消防设施应满足国家消防、防

火标准的要求。油罐的抗震设计应符合国家标准的要求。

    ．4.5油泵和油泵房

4.5.1  供油泵的数量宜为三台，其容量可选用两台100%容量油

泵加一台30%容量再循环油泵，也可选用三台50%容量油泵。当

其中最大一台油泵停用时，其余油泵的总流量应不小于全厂燃油

系统耗油量及其回油量之和的110%。

4.5.2供油泵型式应根据油品和供油参数确定。当输送的油品黏

 

 

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度小，压头较低且流量较大时，宜采用离心泵；当输送的油品黏度大，压头较高且流量较小时，宜采用往复泵、螺杆泵或齿轮泵。

    供油泵、再循环油泵可采用定速电机或变频电机驱动。

    当电厂燃用奥里乳化油时，应采用螺杆泵输送，变频调节。

4.5.3离心油泵布置应符合下列规定：

    1  油泵出口应设低负荷再循环管道。

    2油泵中心宜低于油罐底部标高。对于汽车卸油，卸油泵入口管段的最高点应低于汽车卸油口。

    3  油泵出口至第一个关断阀之间的管道（包括关断阀）应考虑承受油泵出口最高工作压力，并设置泄压安全阀。

    4油泵用作卸油泵上卸时，应增设真空泵。

4.5.4螺杆泵、齿轮泵和电动往复泵等容积式泵的出口管路，应设安全阀（泵本身带有安全阀者除外）。安全阀的放空管，应接至泵的入口管路上，并设事故停机连锁。

4.5.5油泵应选用密封性能良好的轴封装置。

4.5.6  油泵房应设在油罐防火堤外，并与防火堤有足够的防火间距。

4.5.7供油泵、再循环油泵应集中布置在油泵房内，卸油泵可布置在卸油栈台附近或油泵房内。油泵的布置应满足工艺流程的要求，进出口管路的阻力小，并便于运行操作和检修。

4.5.8  油泵房内油泵（包括电机）布置应符合下列规定：

    1油泵单排布置时，油泵或电机端部至墙壁（柱子）的净距不宜小于1.5m;

    2相邻油泵机座之间的净距，应不小于较大油泵机座宽度的1.5倍；

    3  油泵房应设有运行通道和检修场地，电机端部应有检修拆卸空间。

4.5.9油泵房内的管道布置应考虑油泵或阀门检修时，管道设置拆卸分段法兰。清扫管、放油管应布置整齐美观，放气阀和放油阀的排出管出口方向应朝下，并设集油槽回收污油。

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4.5.10  油泵房按功能分区，应设置油泵区、电气控制室和辅助间。油泵房内应设油泵和电机的检修起吊设施，电动葫芦应采用防爆电机。

4.5.11  油泵房应设置必要的泄压设施，安装通风设备和可燃气体报警器，及时排除可燃气体。

4.5.12在南方炎热地区，油泵房可采用半露天布置a

4.6  燃油管道设计计算

4.6.1  燃油管道设计要求。

    燃油管道设计应根据燃油品质、燃油系统和布置条件进行，做到选材正确、经济合理、优化布置、整齐美观，并便于施工和运行维护。

4.6.2燃油管道设计压力。

    燃油管道设计压力（表压）必须高于在运行中管内介质可能出现的最大内压力或外压力，且不得小于介质静止或脉动条件下管内的最大内压力。

    当燃油管道设有清扫管道时，管道设计压力不得低于清扫介质最高工作压力。

    燃油管道的设计压力按下列规定选用：

    1卸油管道。

    卸油管道应根据卸油方式确定设计压力。

    对自流卸油管道，设计压力应根据油槽车内油面与储油设施的油位差来计算，或按0.2MPa取值。

    对强力卸油管道，卸油泵进口侧管道可按全真空设计，卸油泵出口侧管道设计压力按卸油泵的最大扬程的1.1倍取值。

    对油船（或车辆）上装有输油泵的卸油接力泵进出口管道，卸油接力泵进口侧管道应按油船（或车辆）上输油泵最大扬程的1.1倍取值，卸油接力泵出口侧管道设计压力按泵最大扬程与进口侧压力之和的1.1倍取值。

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    对附近炼油厂或企业的管道来油，其设计压力应与上游管道设计参数相同。

    2供油管道。

    供油泵进口侧管道，设计压力取用泵吸入口中心线至油罐最高液面的静压柱，且不小于0.2MPa，也不得低于油罐的设计压力：

    供油泵出口侧管道，设计压力取用泵出口阀关闭情况下泵的扬程与进口侧压力之和。当供油母管上设有安全阀时，母管的设计压力不得低于安全阀的开启压力。

    对二级泵供油系统，管道的设计压力应以泵分段按上述原则确定。

    3  回油管道。

    回油管道设计压力应与供油管道相同。

    4放油和污油管道。

    放油阀或污油阀之前的管道设计压力按主管设计压力选用；放油阀或污油阀之后的管道设计压力不得低于0.2MPa。

    5伴热蒸汽管道。

    伴热蒸汽管道按汽源处管道的设计压力选用。

4.6.3燃油管道设计温度。

    1燃油管道设计温度必须高于管内介质最高工作温度，按下列规定选用：

    对有伴热管（或夹套加热）的情况应通过热力计算确定管壁温度，即为设计温度。

    对设有燃油加热器的管道，加热器的进口段和出口段应分别确定设计温度，出口段还应考虑加热超温裕量。

    对不加热输油的情况应根据环境条件和燃油特性确定最高温度或最低温度，同时应考虑管道是否有保温。

    2设计安装温度可取20℃。

 4.6.4材料选择。

    燃油管道和油罐材料的选择应考虑使用条件（如设计压力、设计温度、燃油特性和操作特点等）、材料的焊接性能、制造加工

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工艺及经济合理性，所有钢材的技术要求应符合国家标准和行业标准的规定。

    油罐宜采用镇定钢或半镇定钢制作。对钢材有特殊要求时，应在设计技术文件或图纸中注明。

    当采用国外钢材时，国外钢材的化学成分指标及力学性能应优于国内同类产品，并满足设计要求。

4.6.5材料许用应力。

    钢材的许用应力按国家标准或电力行业标准的规定取值，也可参考本标准附录A.I取值。

4.6.6对施工环境温度低于-20℃时，应对钢管和管道附件材料提出韧性要求。

4.6.7对长距离输油管道的管径应根据油泵输送压力、阻力损失和管道工程造价进行优化设计确定；对短距离输油管道可按下式计算。

    1对单相流体的用泵输送的燃油管道内径，应按下式计算：

                        （4.6.7-1）

或                      （4.6.7-2）

2对单相流体的自流燃油管道内径，应按下式计算：

                        (4.6.7-3)

式中：

——燃油管道内径，mm

Q——燃油体积流量，/h;

G——燃油质量流量，t/h.

v—介质流速，可按表4.6.9选取，m/s;

——介质密度，t/；

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    ——沿程阻力系数；

    L—管道计算长度，m；

    H—管道始端与终端的高程差，m。

4.6.8管道壁厚按下式计算：

       (4.6.8)

    式中：

   ——设计厚度，llmm;

   p——设计压力，MPa；

  ——管子外径，mm：

  ——设计温度下材料的许用应力，MPa；

   ——许用应力修正系数，对无缝钢管，=1；

   Y——温度对壁厚的修正系数，可取0.4；

   c——管子厚度负偏差，详见DL/TT5054的规定，mm；

   ——腐蚀余量，对输送轻柴油管道取1～2，对输送重油或

    大直径管道取2～3,  mm.

 4.6.9燃油管道的介质流速应根据燃油黏度、油管直径及输油管路的长短确定。燃油管道的介质流速可按表4.6.9选取，但最低流速不得小于0.5m/s 。

表4.6.9推荐的燃油管道介质流速表

恩氏黏度 oE	mmZts	泵入口管流速m/s		泵出口管流速m/s
		范围	推荐值	范围	推荐值
1--2	1.0--11.5	0.5--2.0	1.5	1.0--3.0	2.5
2--4	11.5--27.7	0.5--1.8	1.3	0.8--2.5	2．O
4--10	27.7--72,5	0.5--t.5	1.2	0.5--2.0	1.5
10--20	72.5--145.9	0.5--1.2	1.1	0.5--1.5	1.2
20--60	145,9--438.5	0.5--l.O	1.0	0.5--1,2	1.1
60--120	438.5--877.0	0.5--0.8	0.8	0.5--1.0	1．O

 

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4.6.10燃油管道应进行应力分析计算。管道布置应充分利用自补偿能力，当自补偿不足时，宜设兀形补偿。

4.6.11  燃油管道应进行水力计算，水力计算方法可按DL/T 5054的规定进行，应以燃油的介质黏度进行计算。

4.6.12长距离输油管道设计宜作水击分析，并应根据分析结果设置相应的控制和保护装置。

    4.7油管清扫和含油污水处理

4.7.1  下列燃油管道应设清扫（扫线）管：

    l进入油罐的卸油管道应在关断阀前设扫线管，把卸油管内残留的油从油罐液面上部吹入罐中；

    2锅炉燃烧器前的管道，把管内残留油吹入炉膛；

    3 管内会长期聚积油的部位；

    4 需要检修的管段。

4.7.2燃油管道清扫（扫线）介质可按下列规定选用：

    1输送轻柴油、原油的管道，其清扫介质宜采用压缩空气；

    2输送重油、渣油的管道，其清扫介质可采用蒸汽或压缩空气。

4.7.3  燃油管道采用蒸汽清扫时，蒸汽压力宜为0.6MPa～

0.8MPa，蒸汽温度应小于250℃。

    用蒸汽清扫的扫线管管径可按表4.7.3选用，用压缩空气清扫的扫线管管径可比表4.7.3中数值大一挡。

表4.7.3蒸汽清扫的扫线管管径

燃油管道外径 mm	扫线管外径mm
	输油管线长度≤lOOm	输油管线长度>lOOm
≤89	25	32
108～2L9	32	45
273	45	57

 

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4.7.4燃油管道采用蒸汽清扫时，应采用固定接头连接方式。为防止燃油倒入蒸汽管，扫线管的蒸汽接入端应串联两个关断阀、一个止回阀及检查放油管。当蒸汽压力大于燃油管道设计压力时，扫线管上应串联一个节流装置。

4.7.5清扫管路应从油管上部接入，清扫管上的关断门应尽量靠近油管口清扫管道布置应留有足够的热补偿，管道疏水坡度应大于0.002。

4.7.6燃油系统应设置含油污水处理装置，含油污水处理系统方式、流程、设备选择，在符合国家排放标准的前提下，应通过技术经济比较，并根据工程具体情况，因地制宜确定。经处理后的排水含油浓度应小于1Omg/L。

4.7.7含油污水管应设蒸汽清扫，清扫方向朝污油池。污油池内经处理后的净油应通过污油泵打回油罐。

    4.8油管伴热和保温

4.8.1  油罐和油管的保温设计应符合DL/T 5072的规定。

4.8.2燃油管道应根据燃油品种、环境温度采用不同的伴热保温方式。

    1重油、原油管道应设伴热保温；

    2  当柴油的凝点低于电厂历年最冷月平均气温时，柴油管道可不保温，否则柴油管道应保温，对北方寒冷地区还应伴热。

4.8.3燃油管道伴热保温时，可根据实际情况选用蒸汽外伴热或电伴热方式，经技术论证也可采用其他伴热方式。

    当采用蒸汽外伴热时，伴热蒸汽温度应根据燃油特性确定，蒸汽温度应低于250%。

4.8.4伴热的燃油管道应有控制燃油温升的措施口

    伴热升温后的燃油温度应根据其闭口闪点确定，轻柴油不应超过45℃，重柴油不应超过65℃，重油不宣超过80℃。

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4.8.5伴热管道应留有足够的热补偿，应按设计温度计算布置形补偿器的距离。伴热管道疏水坡度应大于0.002。

4.8.6油罐的保温设计应根据燃油品种和当地气候条件确定。当燃油的凝点高于当地多年极端最低气温时，‘应对油罐进行保温。

4.8.7在南方或高温地区，金属油罐应设置油罐降温措施。

4.9  燃油管道布置

4.9.1  燃油管道应架空布置。

    当受条件限制时，厂内可采用地沟敷设，但应分段封堵；厂外可采用短距离直埋，但须设置检漏设施，并对管道进行防腐处理。当燃油管道埋地穿越道路时应加装套管，且套管内应设支撑，使燃油管道能自由膨胀。

4.9.2油罐区的管道布置应符合下列规定；

    1  油罐区卸油总管（母管）和供油总管（母管）应布置在油罐防火堤之外：

    2 进出油罐防火堤的各类管线、电缆宜从防火堤顶跨越；

    3  防火堤内所有管道不得贴地布置，管子外壁（若保温时指保护层外壁）离地净空应不小于200mm,,

 4.9.3  当燃油管路采用孔形补偿时，管道布置应满足下列规定：

    1  丌形补偿对称轴线至管道固定支架的距离不宜超过管道最大允许间距的0.6倍。

    2当管道转弯夹角小于150°时，管道应采用自补偿；当大于等于150°时，管道不宣采用自补偿，在管道转弯处应设固定支架。

    3在燃油管道的热补偿计算中，管材的热态许用应力和弹性模量应选用在燃油管道扫线介质温度下的数值。

4.9,4燃油管道应在最高点设置放气管，在最低部位设置排油管，排油出口离地面应有一定的高度，严禁把污油直接排入地沟或全厂排水系统。

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4.9.5露天布置的燃油管道，其放油管和放空气管的一次门前管段应尽量缩短，以防凝油堵管。

4.9.6燃油管道应设置坡度q卸油和供油管道应坡向油泵房，其坡度应不小于下列规定：

  l轻油管道，0.003---0.005。

  2重油管道，0.020。

  3其他油管道，0.005。

  4回油管道的坡度应比供油管道的坡度适当加大。

    4.10燃油管道附件选择

4.10.1  燃油管道不得采用铸铁阀门，应采用锻钢或铸钢阀门。

4.10.2  燃油管道上的阀门及法兰附件、管件（三通、弯头等）的设计压力按比管道设计压力高一级压力等级选用。

4.10.3  卸油管道吸入口端应设关断阀和止回阀，关断阀的执行机构宜采用气体驱动。

4.10.4在燃油管道上设置安全阀，应符合下列规定：

    1对于有伴热的卸油管道，在进入油罐前的管段上应设安全阀；

    2两端均有关断阆且充满液体的管段或容器，如停用后介质压力可能上升，应设安全阀：

    3安全阀的泄放量应按操作故障、火灾事故以及其他可能发生的危险情况中最大一种考虑；

    4低温介质管道上的安全阀应有在冬季防止冻堵的措施。

4.10.5  燃油管道阀门垫片应选用耐油垫片，禁止使用塑料垫、橡皮垫（包括耐油橡皮垫）和石棉垫。

4.10.6油泵进出口管道上宜装设就地压力表和温度计。

    4.11  柴油发电机组油管道

4.11.1  电厂保安用柴油发电机组宣布置在单独的建筑物内，其

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供油系统应按制造厂家的要求进行设计。

4.11.2柴油发电机组宜设高位油箱，也可同时设低位油箱。油箱的有效容积应满足机组连续满载运行8h的用油量。

4.11.3柴油发电机组油箱供油方式可采用管道供油或独立供油方式。当柴油发电机组用油与锅炉点火用油一致时，宜采用锅炉点火供油母管向柴油发电机组油箱供油。供油管道和回油管道应设置紧急切断用的快关阀。油箱应设油位指示器。

4.11.4柴油发电机组应设事故放油设施∞若采用事故放油池，油池应布置在室外，并满足防火间距要求，采取可靠的防火措施。

4.11.5柴油发电机组排气管上应装设消音器，排气管室内部分应保温。

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5  润滑油和辅助油管道

5.1  一般规定

5.1.1  润滑油管道设计应按设备厂家的规定执行口汽轮机润滑油管道设计参数应按汽轮机厂家要求选取。

5.1.2汽轮机润滑油管道布置应考虑汽轮发电机组轴承座在各种工况下自由膨胀的影响。

5.1.3润滑油管道应采用无缝钢管。

5.1.4润滑油管道应设置坡度，供油和回油管道应坡向油箱，供油管道坡度宜为0.003～0.005，回油管道坡度宜为0.02～0.03 。

5.1.5润滑油管道设计应考虑油管安装时管内清洗、喷砂喷丸酸洗处理和运行后油管拆卸、清理的措施。

5.2汽轮机润滑油管道

5.2.1  润滑油系统为汽轮机和发电机的轴承、盘车装置提供润滑油和脱扣装置控制用压力油，可作为发电机氢密封备用油源，包括自汽轮机主油箱至汽轮机主油泵、冷油器、油泵、汽轮机和发电机的各轴承的连接管道及阀门附件等。

5.2.2大型汽轮机的润滑油管路应采用套装式油管，进油管套在回油管内。发电机和励磁机轴承的进油管可不采用套装式油管。

    回油油量按套管截面充满一半设计。在回油套管上宜分段设置清洗装置，清洗回油管内壁。

5.2.3汽轮机润滑油管道的介质流速应满足汽轮机的要求，供油管道流速可取1.5m/s～2m/s，回油管道流速可取0.5～1.5m/s。

5.2.4汽轮机润滑油管道应架空布置或管沟敷设。

    汽轮机轴承座附近的润滑油管道应采用焊接，不应采用法兰

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连接。

5.2.5汽轮机油箱放油管，靠油箱处应设一段带法兰的短管。

5.2.6至汽轮机油箱的回油母管，可根据热膨胀情况设置补偿器。

5.2.7润滑油管道阀门和法兰应布置在高温管道的下方，若布置在高温管道的上方时，高温管道应保温良好，且采用密闭的金属保护层，并在油管阀门和法兰的下方设收油盘，把漏油及时排到安全的地方。

5.2.8主油泵、油箱上的所有油泵的出口管道上应设止回阀，防止润滑油倒流回油箱。

5,2.9冷油器可采用并联布置，一台运行一台备用。两台冷油器之间应设三通换向阀和旁通阀6冷油器顶部应设充油管与油箱连接。

    冷油器上部应留有检修抽芯的空间。

5.2．伯润滑油箱上应设置二套排油烟装置，一套运行一套备用。排油烟风机出口应设除雾器或油露分离装置，并把排烟口接出汽机房外。

 5.2.11  汽轮机润滑油应采取防止油劣化措施，符合下列规定：

    1在管路中安装合适的滤油器，清除油中油泥、杂质：

    2在油中添加抗氧化剂，提高油的氧化安定性；

    3安装油净化装置，清除油中的游离酸和其他老化物；

5.2.12大型汽轮机应设置顶轴油系统，并设顶轴油泵。

 5.2.13 EH供油系统向控制系统管路提供高压油，应采用三芬基磷酸脂型合成油，其油箱和管路应采用不锈钢材料，油泵布置在油箱的下方，以保证泵正吸入压头。

 5,2,14低压缸轴承座、排气锥和汽缸底部所形成的凹穴内，应设排污口。

5,2.15润滑油区、EH供油装置应设置防泄漏和防火隔离措施，以防意外火灾蔓延。

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    5.3转动机械润滑油管道

5.3.1  当给水泵汽轮机的润滑油与主汽轮机润滑油使用同一油品并且油压相同时，给水泵汽轮机润滑油油箱可与主汽轮机润滑油油箱合并，否则，给水泵汽轮机润滑油系统应单独设置。 

5.3.2  中速磨煤机的磨辊润滑油系统和驱动主轴润滑油系统宜分开设置。

    磨煤机润滑油站的油泵上应设对油泵和系统起过载保护作用的安全阀。

5.3.3  大型锅炉的回转式空气预热器的支承轴承和导向轴承应设置独立的润滑油循环系统（稀油站），其油泵宜选用螺杆泵，一台运行一台备用。

    润滑油系统中的管道和阀门应采用不锈钢材料。

5.3.4轴流式风机宜设润滑油油站，提供风机调节装置用液压油和轴承润滑油。油站中油泵、压力调节阀、滤油器、冷油器和其他调节元件宜配置两套，一套运行一套备用。油站与风机之间连接的回油管的坡度应大于0.01。

5.3.5润滑油油站应采用组合式结构，宜靠近主设备布置。

5.3.6润滑油冷却器宜采用可拆卸的支撑结构，布置在便于维护和检修的地方，且满足检修抽芯的空间要求，冷却器距墙壁或柱子的净距应不小于1m。

5.3.7润滑油管道布置应整齐美观，不挡通道。阀门布置在便于操作的地方。小管道的弯头应采用火煨弯管a

    5.4  润滑油处理系统及管道

5.4.1  汽轮机润滑油处理系统应能除去油中所有的游离水分和杂质，包括油净化装置、油处理泵、输油泵、贮存油箱、连接管道和阀门附件等。

5.4.2润滑油净化装置设置应符合下列规定：

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  1 200MW及以下机组可两台机组共用一套油净化装置，

3001MW及以上机组宜一台机组使用一套油净化装置；

    2油净化装置的出力（每小时净油能力）可按一台机组润滑油系统总油量的10%～20%选取；

    3油净化装置宜采用旁路循环方式布置，即滤油机进出口与主油箱相连，由油箱底部放油阀门将污油注入滤油机，经净化后再返回主油箱净油区；

    4两台或多台机组共用一套油净化装置时，润滑油管道设计应有机组间的隔离措施；

    5对入口无吸入泵的油净化装置，其进口与主油箱之间应有足够的静压差，主油箱的正常油位与油净化装置进口管道高程差不低于2500mm。

5.4.3润滑油贮存油箱设置应符合下列规定：

    1  200MW及以下机组可两台机组共用一台贮存油箱，

300MW及以上机组宜一台机组使用一台贮存油箱；

    2贮存油箱应分设污油室和净油室，宣布置于汽机房外；

    3贮存油箱的有效容积应不小于一台机组润滑油系统油量的110%。

5.4.4润滑油输（转送）油泵宜采用容积式泵，油泵入口管道上应预留充油接头，出口管道上应预留移动式滤油器接头。

5.4.5在润滑油处理系统中的下列管段上应设阀门：

    1  油净化装置油处理泵、输（转送）油泵的出口管段上应设安全阀或泄压阀；

    2贮存油箱净油室出口管段上应采取防止油返流的措施；

    3不同来源的润滑油在汇合点之前的管段上应设止回阀；

    4输（转送）油泵至油净化装置的管段、与至贮存油箱污油室的管段上应设流量调节阀。

 

DL / T 5204 -- 200

    5.5事故放油管道

5.5.1  汽轮机主油箱应设置事故放油装置。

5.5.2事故检修油箱应设在主厂房外，油箱应密封，其有效容积应大于汽轮机主油箱容积。

5.5.3事故放油管径应根据允许放油时间和放油距离进行计算，保证汽轮机转子在惰走时的润滑油用油。放油管道布置应短而直，且设有坡度，满足放油要求。

5.5.4事故放油管道上应设两个钢质截止阀，操作手轮与油箱的距离必须大于5m，并有两条通道可到达操作手轮。操作手轮不允许上锁，宣加铅封，并挂有明显的禁止操作标志牌。

    5.6润滑油管道附件选择

5.6.1  润滑油系统禁止使用铸铁阀门，应采用锻钢或铸钢阀门。

 5.6.2润滑油管道上的阀门及法兰附件、管件（三通、弯头等）按比管道设计压力高一级压力等级选用。

5.6.3润滑油管道上的阀门选择和布置应符合下列要求：

    1  润滑油管道阀门应选用明杆阀门，不得选用反向阀门；

    2润滑油管道上的阀门门杆应平放或向下布置。

5.6.4为减少泄漏部位，润滑油管道应尽量减少法兰连接，分段法兰应尽量少设。

5.6.5润滑油管道法兰应采用内外双面焊接。汽轮机机头下部和正对高温蒸汽管道的润滑油管道法兰应采用止口法兰a在热体附近的法兰应装设金属罩壳。

 5.6.6润滑油管道及阀门的法兰垫片不得选用塑料垫、橡皮垫和石棉纸垫，应使用耐油耐热垫片。

5.6.7润滑油用过滤器应采用Y型过滤器，滤芯用不锈钢材料制作。

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6  天然气管道

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    6.1  一般规定

6.1.1  供给电厂的天然气应经过脱硫、脱水和清除机械杂质的净化处理，净化后的天然气应符合下列规定：

    1  天然气水露点应比输送条件下最低环境温度低5℃～7℃；

    2天然气烃露点应低于输送条件下最低环境温度：

    3天然气硫化氢含量不大于20mg/。

 6.1.2天然气管道及附件材料应选用符合国家标准和石油天然气行业的优质钢材，且具有良好的韧性和焊接性能，并在设计上对材料提出韧性要求。

6.1.3天然气管道应设清管设施，清除杂质和凝析液体。’有条件的地方，天然气管道内壁应喷涂环氧基涂料，以保证输送介质纯度。

6.1.4对于采用管道供应天然气的燃气一蒸汽联合循环电厂，应经技术经济论证确定设置贮气罐的必要性。

6.1.5设计压力和设计温度

    l  天然气管道设计压力和设计温度应按各管段内天然气最高工作压力和最高温度确定；

    2对于气源压力波动大或运行过程中会产生局部高压者，其管道设计压力可按最高工作压力对应的压力等级高一级确定；

    3调压器后的管道设计压力与调压器前管道设计压力相同。

6.1.6天然气管道设计应符合GB 50251、DL/T 5174等有关标准的规定。

    6.2工艺计算

6.2.1  天然气输气管道管径计算

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  1

 

 

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    1  当输气管道管径不大、距离不长时，管径按下式计算：

                 (6.2.1-1)

    2  当输气管道管径较大、距离长、相对高差h≤200m时，管径按下式计算：

                  (6.2.1-2)

    3  当输气管道管径较大、距离长、相对高差h>200m时，

管径按下式计算：

     ( 6.2.1-3)

    4对短距离内压降很大、相对高差h≤200m的输气管，应考虑气体动能的变化，可按下式计算：

      (6.2.1—4)

                                      （6.2.1-5）

以上各式中：

——输气管道内径，mm;

--输气管道起点绝对压力，MPa;

——输气管道终点绝对压力，MPa:

——天然气基准体积流量（气体在绝对压力101.3kPa，温度20℃状态下），/s;

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    ——管子摩擦系数；

    ——天然气对空气的相对密度：

    Z——天然气平均压缩系数：

    T——天然气平均绝对温度，K；

    L——输气管道长度，m；

    g——重力加速度，g=9.807m/s2~

    ——空气的气体常数，在标准状况下，=287.14/(．K)；

    h——输气管道端点对起点的相对高差，m：

    ——各计算分段终点标高，m，

    ——各计算分段起点标高，m；

     ——各计算分段的长度，m：

    n——输气管道计算分段数，计算分段是沿输气管道走向划分；

    ——系数，。

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