DL T5018 2004 水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范 2

 

6  表面防腐蚀

6.1  表面预处理

6.1.1  预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、积水等附着物清除干净。

6.1.2表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用磨料表面应清洁干净。喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。

m～Ry70m；对厚浆型重防腐涂料及金属热喷涂为Ry60m～RylOOm。用表面粗糙度专用检测量具或比较样块进行检测。

6.1.4 闸门埋件的表面，其埋入混凝土一侧除锈等级制造厂内可按GB/T 8923中规定的Sal级，除锈后涂刷结合力强的改性水泥胶浆，在安装前除去表面氧化皮后埋入混凝土内。其露出混凝土的表面仍按Sa2.5级除锈等级进行。

6.2表面涂装

6.2.1  除锈后，钢材表面应尽快涂装底漆，在潮湿天气应在4h内涂装完毕；如在晴天和较好的天气条件下，最长也不应超过12h。

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6.2.2涂装的涂料应符合设计图纸规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制方法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。

6.2.3  闸门拼装后如不立即焊接，应在待焊接头坡口两各

50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂料，达到规定厚度。

6.2.4  闸门出厂前应涂底漆及面漆。最后一道面漆宜在安装后完成，至于安装焊缝两侧100mm～200mm范围内，也应留待安装后涂装。如采用金属热喷涂复合保护系统，除金属涂层及封闭涂料由工厂完成外，其最后一道面漆宜在安装后完成。

6.2.5在下述施工条件下不得进行涂装：

    1  空气相对湿度超过85%；

    2施工现场环境温度低于10℃；

    3  钢材表面温度低于大气露点3℃以上。大气露点计算表见附录H。

6.3涂料涂层质量检查

6.3.1  每层漆膜涂装前应先对上一层涂层外观进行检查。涂装时如有漏涂、流挂、皱皮等缺陷应进行处理，可用湿膜

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测厚仪测定涂层厚度。

6.3.2涂装后应对涂层进行外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

6.3.3涂层质量应符合下述规定：

    1漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1．Om左右，85%以上测点厚度应符合设计要求。漆膜最小厚度值不低于设计厚度的85%。

    2 如使用厚浆型涂料应用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，检测可在闸门主梁与纵隔板围成的各区域中根据闸门重要程度抽查其中的10%～20%。在一个区域中应取不少于5个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20%以下发现针孔，该区域全部合格。所发现的针孔，需用砂纸或砂轮机打磨补涂。

3漆膜附着力检查：

  1)当漆膜厚度大于120m时，在涂层上划两条夹角为

    60的切割线，应划透涂层至金属表面，用布胶带粘

    牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应

    无剥落为合格；

  2)当漆膜厚度小于120m时，可用专用割刀在涂层表

面以等距离（1mm～2mm）划出相互垂直的两组平行线，

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构成一组方格，根据GB/T 9286按表6.3.3规定检查漆膜附着力等级，其前三级均为合格漆膜。

表6.3.3漆膜的检查

级别	检查结果
O	切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落
1	在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大干5%
2	涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%，但受影响明显不大于15%
3	涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分和 全部剥落，明显大于15%，但划格区受影响明显不大于35%
4	涂层沿切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于 35%，但划格区受影响明显不大于65%
5	甚至按第4类也识别不出其剥落程度

 

6.4  金属  喷涂

6.4.1  金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：

    锌丝的含锌量应大于99.99%；

    铝丝的含铝量应大于99.5%；

    锌铝合金的含铝量应为13%～35%，其余为锌；

    铝镁合金的含镁量应为4.8%～5.5%，其余为铝；

    金属丝应光洁、无锈、无油、无拆痕，且直径为2.0mm～

3.0mm 。

6.4.2  金属涂层的厚度根据工作环境及闸门结构按设计图样要求执行；也可根据不同喷涂材料按下述厚度施工：

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    l 喷铝层、锌铝、稀土铝混合金属宜取1OOm～120m ；

    2 喷锌层宜取120m～150Lm；

    3 喷铝镁混合金属层宜取lOOm～120m。

6.4.3除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般应在2h内喷涂，如在晴天和较好的大气条件下最长也不应超过8h。

6.4.4金属表面喷涂的旖工条件必须满足第6.2.5条规定。

6.4.5喷涂应力求均匀，喷束应互相垂直交叉覆盖。

6.4.6涂层经检查合格后，根据使用要求按设计图样规定的涂料进行封闭，涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有余温时进行。

6.5金属涂层质量检查

6.5.1  涂层表面应有均匀的外观，不能有夹杂物、起皮、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮；如缺陷面积较大应铲除重喷。

6.5.2金属喷涂层的厚度测量，采用磁性测厚仪测定磁性基体上无磁性涂层厚度的方法见附录I。

6.5.3金属涂层的结合性能检测采用切格试验法进行。试验结果在方格形式切样内不能出现金属与基底剥离的现象。检测方法参见附录I。

7  闸门和埋件制造

7  闸门和埋件制造

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7.1  零件和单个构件制造

7.1.1  制订零件和单个构件的制造工艺时，应充分考虑到焊接收缩量、机械加工部位的切削余量。

7.1.2  用钢板或型钢下料而成的零件，其未注公差尺寸的极限偏差应符合表7.1.2规定。

表7.1.2零件的极限偏差mm

	极限偏差
基本尺寸	切  割	创（铣）边缘
≤1000	±2.O	±0.5
>1000～2000	±2.5	±1.0
> 2000～3150	±2.5	±1.5
> 3150	±3.0	±2.0

 

7.1.3  切割钢板或型钢，其切断口表面形位公差及表面粗糙度要求：

    1  钢板或型钢切断面为待焊边缘时，切断面应无对焊接接头质量有不利影响的缺陷；断面粗糙度Ra≤50 m；长度方向的直线度公差应不大于边棱长度的0.5/1000，且不大于1.5mm；厚度方向的垂直度公差：当板厚≤24mm时，不大于0.5mm；>24mm时，不大于l.Omm。若局部存在少量较深的割痕时，允许采用电焊方法进行焊补，但焊补必须严格遵守本标准有关焊接的规定，焊补后应磨平。

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2钢板或型钢切断面为非焊接边缘时，切断面应光滑、整齐、无毛刺；长度方向的直线度公差应不大于表7.1.2中尺寸公差的一半；厚度方向的垂直度公差应不大于厚度的1/10，且不大于2.Omm。

7.1.4  焊接接头坡口的基本形式和尺寸应符合GB985和GB986有关规定。

7.1.5钢板零件的边棱之间平行度和垂直度公差为相应尺寸公差的一半。

7.1.6  零件经矫正后，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢和槽钢翼缘的垂直度及其扭曲应符合表7.1.6的规定。

表7.1.6零件形位公差mm

 

 

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7.1.7单个构件拼装的尺寸公差和形位公差应符合表7.1.7中有关规定。构件在焊接之后若发生变形，应予矫正，经矫正好的单个构件的形状公差应符合表7.1.7中有关规定。

表7.1.7构件拼装公差

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表7.1.7（续）

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序号	名    称	简    圈	公差或极限偏羞
8	正面（受力面） 弯曲度		构件长度的1/1500， 且不大于4.0
9	侧面弯曲度		构件长度的1/1000， 且不大于6.0

 

7.1.8  零件和单个构件变形，可以采用机械方法矫正，也可以采用局部火焰加热矫正法。若采用局部火焰加热矫正，应严格控制加热区的温度不超过650℃（呈暗红色）。

7.2铸钢件和锻件

7,2,1  铸钢件和锻件应根据零件的受力情况、重要性程度、工作条件进行分类：

    I类铸钢件和锻件：

    用于承受复杂应力和冲击振动及重负载工作条件下的零件。这类零件如果失效或损坏会直接产生严重后果，发生等级事故，或危及人身安全，或导致系统功能失效。

    II类铸钢件和锻件：

    用于承受固定的重负载和较小的冲击振动工作条件下的零件。这类零件如果失效或损坏可能直接影响到其他零件、部件的损坏和失效，影响到某一部分的正常工作，但不会导致等级事故和危及人身安全，不导致系统工作的失效。

    III类铸钢件和锻件：

    用于承受固定的负载，但不受冲击和振动工作条件下的零件。这类零件损坏只会引起局部出现故障。

    Ⅳ类铸钢件和锻件：

    用于承受负载不大、不计算强度、安全系数较大的零件。

    V类铸钢件和锻件：

    除以上4类之外的铸钢件和锻件。

7.2.2各类铸钢件的检验项目按表7.2.2规定。

表7.2.2铸钢件的检验项目

	单铸试件			铸钢件
铸件 类别	化学 成分	力学性能 、或 、	硬度	尺寸   公差	重量   公差	粗糙   度	表面   质量	无损   检测	气密   性
I类	V	V	V	'V	V	V	V	V	。
II类	V	V	V	V	V	V	V	V	O
IIl类	V	O	V	O	O	—	V	O	—
Ⅳ类	V	—	—	—	—	—	—	—	—
V类	—	—	—	—	—	—	—	—	—
注1："V”表示必须检验的项目；“O"表示仅按设计要求才检验的项目；“一”表示不检验的项目。 注2；单铸试块应符合GB11352中图l的要求，批量划分按炉次分。

 

7.2.3  除本标准另有规定外，一般工程与结构用铸钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GBtT11352或GB/T14408的规定；铸焊结构用铸钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GB[I'7659的规定：承受压力铸钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GB/T16253的规定：承受冲击负荷下耐磨损高锰钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GB/T5680的规定。

    一般工程用铸造碳钢件和低合金铸钢件的化学成分和力学性能应参见附录J的规定。

7.2.4  铸造I、II类铸钢件时，其冶炼方法和铸造工艺应符合以下规定：

    1  铸钢宜采用电弧炉或感应电炉冶炼，必要时应进行炉外精炼，去除液态金属中的气体和夹杂物，以净化金属，改善铸钢质量。

    2铸造用材料的选择、型（芯）砂及涂料的配制，应满足铸件长尺寸、大面积及高结构的特征要求。

    3 制订浇注工艺时，宜进行计算机模拟铸态显示试验，以验证铸造工艺。

7.2.5  除非设计另有规定者外，铸钢件可以用焊接方法进行修补。

    焊补前需将缺陷全部清除干净，露出致密金属表面，坡口面应修整圆滑，不得有尖角存在；对于裂纹类缺陷，为防止裂纹扩展，应开止裂孔，并采用磁粉探伤或渗透探伤方法对焊补区进行检验，以证实缺陷被全部清除；对于焊接性能较差或裂纹倾向较大的铸钢件，焊补前应进行预热，焊补过程中预热区的温度应不低于选用预热温度的下限；焊补后应进行消除应力热处理，必要时在焊补过程中应进行中间热处理。

    焊补应严格遵照本标准有关焊接的规定。

    当焊补坡口深度超过壁厚的20%或25mm或坡口面积大于65cm²时，被认为是重大焊补。重大焊补应征得设计同意并报监理批准；重大焊补必须有焊补技术记录，及时、正确、真实地记录焊补过程的实际情况。

    铸钢件在最终性能热处理之后不得再进行焊补。

7.2.6碳钢和合金钢铸件可采用退火、正火或淬火+回火处理，高锰钢铸件应进行水韧处理。

7.2.7铸钢件表面粗糙度应采用GB/T6060,1规定的样块进行比较检查，按GB/T15056规定的方法进行评定，并满足设计图样的规定。

7.2.8铸钢件的尺寸和机械加工余量的数值、确定方法及检验评定规则应符合GB/T6414的规定。

    铸件重量公差的数值、确定方法及检验规定应符合GB/T 11351的规定。

7.2.9铸钢件的表面质量：

    1  铸钢件表面应清理干净，修整飞边与毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮及内腔残余物。

    2浇冒口的残根应清除干净、平整。

    3铸钢件表面不应有裂纹、冷隔和缩松等缺陷，加工面上允许存在机械加工余量范围内的表面缺陷。

7.2.10铸钢件的内部质量：

    I、II类铸钢件应按GB/T7233进行内部质量检验和评定，

I类铸钢件的关键部位质量等级应符合2级标准，II类铸钢件的关键部位应符合3级标准。

7.2.11  每个铸钢件应在合适的非加工面铸造或打印标志，标志的内容包括制造厂名或代号、熔炼炉号或检验批号。

7.2.12铸钢件应按批提供质量证明书，内容包括：订货合同号，铸件名称及设计图号，铸钢牌号，熔炼炉号、批号，热处理类型，各项检验结果及标准编号。

7.2.13  锻件用的钢棒、钢锭或钢坯应是镇静钢，其牌号、技术要求、试验方法及检验规则应符合GB/T699或GB/T3077的要求，其化学成分和力学性能应遵照附录K的规定。要求保证淬透性的锻件的牌号、技术要求、试验方法及检验规则应符合GB/T5216的要求。锻件用钢必须具有出厂合格证书，必要时可提出探伤、低温韧性、晶粒度、夹杂物及金相组织等补充试验要求。

7.2.14各类锻件的检验项目及数量应符合表7.2.14的规定。

表7.2.14锻件的检验项目

	试验项目及检验数量
锻件 级别	化学成分	硬度	拉伸（、或 、）	冲击 ()	组批条件
I	每一炉号	100%	100%	100%	逐件检验
II	每一炉号	100%	每批抽2%， 但不少于2件	每批抽2%， 但不少于2件	同钢号、同热 处理炉次
III	每一炉号	100%	—	—	同钢号、同热   处理炉次

表7.2.14（续）

 

	试验项目及检验数量
锻件   级别	化学成分	硬度	拉伸（、或 、）	冲击   ()	组批条件
IV	每一炉号	每批抽5%，   但不少于5件	—	—	同钢号、同热   处理炉次
V	每一炉号	—	—	—	同一钢号
注1：每批锻件应由同一图样锻成，也可由不同图样锻造但形状和尺寸相近豹锻件组批。 注2：按酉分比计算检验数量后，不足l件的余数应算为1件。 注3：I、II级锻件的硬度值不作为验收的依据。

 

    锻件的化学成分允许偏差、锻件的力学性能（纵向）、及锻件径向，横向、切向力学性能允许降低的百分比应遵照附录L有关规定。

7.2.15锻造使用的水压机、锻锤等设备应具足够的能量，以保证锻透；锻造采用钢锭或钢坯，其主截面部分的锻造比不得小于3（电渣重熔钢不得小于2），采用钢棒材，锻造比不得小于1.6；毛坯的加热、始锻和终锻温度及锻件的冷却应按有关工艺规定执行，并作好技术记录9。

7.2.16锻件的机械加工余量与公差应符合GB/T15826.1～9规定或JB/T9179.1～8的规定。

7.2.17锻件表面不应有裂纹、缩孔、折叠、夹层及锻伤等缺陷。需机械加工的表面若有缺陷，其深度不应超过单边机械加工余量的50%。

7.2.18发现有白点的缺陷应予报废，且与该锻件同一熔炉号、同炉热处理的锻件均应逐个进行检查。

7.2.19  I、II类锻件应按照GB/T6402进行内部质量检验和评定，I类锻件关键部位的质量等级应符合2级标准，II类锻件关键部位应符合3级标准。

7.3 埋件制造

7.3.1  除本标准另有规定外，预埋在各类闸室中的钢结构件，包括底槛、主轨、副轨、反轨、止水座板、门楣、侧轮导板、侧轨、铰座钢梁和具有止水要求的胸墙及钢衬制造公差应符合表7.3.1的规定。

表7.3.1  具有止水要求的埋件公差mm

		公  差
序号	项    目	构件表面未经加工	构件表面经过加工
l	工作面直线度	构件长度的1/1500且不大于3.O	构件长度的l/2000，且不大于l.0
2	侧面直线度	构件长度的1/1000且不大于4.O	构件长度的1/2000，且不大于2.0
3	工作面局部 平面度	每米范围内不大于1.0，且不超过2处	每米范围内不大于0.5，且不超过2处
4	扭    曲	长度小于3.Om的构件，应 不大于1.0;每增加l.Om， 递增0.5，且最大不大于2.O
注1：工作面直线度，沿工作面正向对应支承粱腹板中心测量。 注2；侧向直线度，沿工作面侧向对应焊有隔板或筋板处测量。 注3：扭曲系指构件两对角线中间交叉点处不吻合值。

 

7.3.2没有止水要求的胸墙和钢衬制造公差应符合表7.3.2的规定。

表7.3.2没有止水要求的埋件公差mm

序号	项    目	公  差
l	工作面直线度	构件长度的1/1500，且不大于3.0
2	侧面直线度	构件长度的1/1500．且不大于4.0
3	工作面局部平面度	每米范围内不大于3.0
4	扭曲	长度小于3.Om，应不大于2.0，每增加l.Om，递 增0.5．且不大于3.0
注：同表7.3.1。

 

7.3.3  平面链轮闸门主轨承压凹槽及承压板加工应不低于

GB/T1800标准IT8级精度要求，凹槽底面的直线度应符合表7.3.3的规定。

    当设计要求对主轨承压板进行表面热处理时，热处理工艺不但应满足表面硬度要求，同时应满足硬度分布要求。

    承压板装配在主轨上之后，接头的错位应不大于O.lmm，

主轨承压面的直线度公差应符合表7.3.3的规定。

表7.3.3  主轨凹槽底面和承压面公差mm

	公    差
主轨长度	主轨凹槽底面	主轨承压面
≤1000 >1000～2500 > 2500～4000 > 4000～6300 > 6300～10000	0.15 0.20 0.25 0.30 0.40	0.20 0.30 0.40 0.50 0.60

 

7.3.4  高水头弧门（包括采用液控伸缩式和偏心铰压紧式止水的弧门）采用突扩式门槽时，侧轨上止水座基面的曲率半径允许偏差为±2.Omm，其偏差方向应与门叶面板外弧的曲率半径偏差方向一致；一般弧形闸门门槽上侧止水板和侧轮导板的中心曲率半径允许偏差为±3.Omm。

7.3.5  底槛和门楣的长度允许偏差为4.0 mm，如底槛不是嵌于其他构件之间，则允许偏差为±4.Omm;胸墙的宽度允许偏差为4.0mm，对角线相对差应不大于4.Omm。

7.3.6焊接主轨的不锈方钢、止水板与主轨面板组装时应压合，局部间隙应不大于0.5mm，且每段长度不超过100rmn，累计长度不超过全长的15%。铸钢主轨支承面（踏面）宽度尺寸允许偏差为±3.Omm。

7.3.7  当止水板布置在主轨上时，任一横断面的止水板与主轨轨面的距离c的允许偏差为±0.5mm，止水板中心至轨面中心的距离口的允许偏差为±2.Omm，止水板与主轨轨面的相互关系见图7.3.7。

7.3.8  当止水板布置在反轨上时，任一横断面的止水板与反轨工作面的距离c允许偏差为±2.Omm，止水板中心至反轨工作面中心距离口允许偏差为±3．Omm，止水板与反轨工作面的相互关系见图7.3.8。

           

 l-主轨轨面（承压加工面）；

    2-止水板（加工面）

图7.3.7止水板与主轨面

    的相互关系

l-反轨工作面（指与反轮接触部位，

系非加工面）：2-止水板<加工面）

图7.3.8止水板与反轨工作面

    的相互关系

7.3.9护角如兼作侧轨，其与主轨轨面（或反轨工作面）中心

距离口允许偏差为±3.Omm，其与主轨轨面（或反轨工作面的垂直度公差应不大于±1.Omm（见图7.3.9）。

 

    1-主轨轨面：2-反轨：3—护角

    图7.3.9护角与主轨（反轨）的相互关系

7.3.10支铰的铰链和铰座平面的平面度公差、铰链轴孔和铰座轴孔的同轴度公差应符合GB1184中B级精度要求，其表面粗糙

度Ra≤25;铰链与支臂的连接螺孔宜采用模板套钻。

  ．斜支臂的铰链平面应与支臂夹角角平分线垂直，支臂夹角角平分线的倾斜角应符合设计图样要求。

    采用自润滑关节轴承时，支铰轴和铰链孔的尺寸精度应满足轴承配合的要求。球形支铰如图7.3.10所示。

 

图7.3.10球形支铰

7.3.11  分节制造的埋件，应在制造厂进行预组装，预组装可以立拼，也可以卧拼，但必须符合下列规定：

  1 各构件之间的装配关系、几何形状应符合设计图样。

  2整体几何尺寸及公差应符合本标准第8章有关规定。

  3转铰式止水装置应转动灵活，无卡阻现象。

  4相邻构件组合件的错位应符合下列规定：

    1)链轮门主轨承压面应不大于O.lmm。

    2)其他经过加工的应不大于O.5mm。

    3)未经加工的应不大于2.Omm。

  5预组装检验合格后，应在埋件的工作面和止水面显著标记中心线，应在节间组合面两侧150mm处标定检查线，必要时应设置定位装置，并按本标准有关规定进行编号和包装。

7.4平面闸门制造

7.4.1  除本标准另有规定外，平面闸门门叶制造、组装的公差或极限偏差应符合表7.4.1的规定。

表7. 4.1（续）

序号	项目	门叶尺寸	公差或极限偏差	备注
5	门叶横向直线度		，且不大于6.0
6	门叶竖向直线度		，且不大于4.0
7	两边梁中心距	10000 >10000～15000 >15000～20000 >20000	3.0 4.0 5.0 6.0
8	两边梁平行度	10000 >10000～15000 >15000～20000 >20000	3.0 4.0 5.0 6.0
9	纵向隔板错位		3.0
10	面板与梁组合面的局部间隙		1.0
11	面板局部平面度	面板厚度 10 >10～16	每米范围不大于 5.0 4.0 3.0
12	门叶底缘直线度		2.0
13	门叶底缘倾斜值2C		3.0
14	两边梁底缘平面（或承压板）平面度		2.0
15	节间止水板平面度		2.0
16	止水座面平面度		2.0
17	止水座板至支承座面的距离		1.0
18	侧止水螺孔中心至门叶中心距离		1.5
19	顶止水螺孔中心至 门叶底缘距离		3.0
20	底水封座板高度		2.0
21	自动挂钩定位孔（或销）中心距		2.0
注a：门叶宽度B和高度H的对应边之差应不大于相应尺寸公差的一半（本规定适     用于其他形式的闸门）， 注b：门叶横向直线度通过各横梁中心线测量，竖向直线度通过两边粱中心线测量。     门叶整体弯曲应力求凸向迎水面，如出现凸向背水面时，其直线度公差应不     大子3.Omm:但图样有规定时．应符合图样规定。

 

7.4.2  平面链轮闸门门叶焊接完毕之后，为了保证门叶整体形状和几何尺寸的稳定，宜进行消除应力处理。

    当设计图样要求对门叶进行机加工时，应满足下列要求：

    1  相应平面之间距离允许偏差为±0.5mm。

    2  门叶两侧与承载走道相接触的表面平面度应不大于

0.3 mm。

    3平行平面的平行度公差应不大于0.3mm。

    4各机械加工面的表面粗糙度Ra≤25m。经加工后的梁

系翼缘板板厚应符合设计图样尺寸，局部允许偏差为-2.Omm。

7.4.3  平面链轮闸门的主要零部件（滚轮、承载走道、非承载走道）的制造应满足下列要求：

    l  主要零部件的毛坯材料应满足本标准有关规定。

    2主要零部件尺寸公差可参照GB1800按IT6～IT8级精度选用，其表面粗糙度Ra≤3.2m。

    3  当设计要求对承载走道进行表面热处理时，热处理工艺不但应满足表面硬度要求，同时应满足硬度分布要求。

7.4.4  滚轮和轴套应按图样要求的配合公差加工：轴套内孔公差带按GB1801规定应不低于H8级精度要求，其圆柱度公差为尺寸公差的1/2；滚轮组装好后，应转动灵活，无卡滞现象，滚轮踏面圆跳动可按GB1182规定应不低于9级精度要求。

7.4.5  滑道支承和轴承材料应符合设计图样的规定，常用的压合胶木、增强（填充）四氟板材、铜塑复合材料、自润滑铜合金支承材料的物理机械性能及技术要求参见附录M。

7.4.6滑道支承夹槽底面与门叶表面的间隙应符合表7.4.6的规定。

表7.4.6滑道支承夹槽底面与门叶表面的间隙mm

序	间隙性质	间隙数值
号		接触表面未经加工	接触表面经过加工
l		应不大于1.0，每 段长度不超过200，累 计长度不大于滑道全长 的20%	应不大于0.3， 每段长度不超过 100，累计长度不大 于滑道全长的15%
2		≤0.5,b≤l/l0(累 计长度不大于滑道全长 的50%）	≤0,3,b≤l/l0 （累计长度不大于滑 道全长的25%）

 

7.4.7  闸门的主支承行走装置或反向支承装置组装时，应以止水座面为基准面进行调整p所有滚轮或支承滑道应在同一平面内，其平面度允许公差为：当滚轮或滑道的跨度小于或等于10m时，应不大于2.Omm；跨度大于10m时，应不大于3.Ommo每段滑道至少在两端各测一点，同时滚轮对任何平面的倾斜应不超过轮径的2/1000。

7.4.8滑道支承与止水座基准面的平行度允许公差为：当滑道长度小于或等于500mm时，应不大于0.5mm;当滑道长度大于500mm时，应不大于l.Omm。相邻滑道衔接端的高低差应不大于1.Omm。

7.4.9滚轮或滑道支承跨度的允许偏差应符合表7.4.9的规定，同侧滚轮或滑道的中心线极限偏差应不大于2.Omm。

表7.4.9支承跨度极限偏差mm

序		极限偏差
号	跨  度	滚轮	滑道支承
l 2 3	≤5000 > 5000～10000 >10000	2.0 3.0 4.0	2.0 2.0 2.0

 

7.4.10在同一横断面上，滚轮或主支承滑道的工作面与止水座面的距离允许偏差为±1.5mm；反向支承滑块或滚轮的工作面与止水座面的距离允许偏差为±2.Omm。

7.4.11  闸门吊耳应以门叶中心线为基准，单个吊耳允许偏差为±2.Omm，双吊点闸门两吊耳中心距允许偏差为±2.Omm。闸门吊耳孔的纵向、横向中心线允许偏差为±2.Omm，吊耳、吊杆的轴孔应各自保持同心，其倾斜度应不大于1/10000。

7.4.12平面闸门的整体组装：

    1  一般平面闸门不论整体或分节制造，出厂前应进行整体组装（包括主支承装置、反向支承装置、侧向支承装置及充水装置的组装），组装应在自由状态下进行，如节间系焊接连接的，则节间允许用连接板连接，但不得强制组合。检查结果应符合本节中有关规定，且其组合处的错位应不大于2.Omm。

    2平面链轮闸门承载走道跨度极限偏差应符合表7.4.12规定。

表7.4.12承载走道跨度极限偏差mm

跨  距	极限偏差
≤5000 > 5000～10000 >10000	1.O 2.0 3.0

 

 

DL/T5018—2004

    链条组装好后，应活动灵活、无卡滞现象。门叶水平放置时，每个链轮与承载走道面应接触良好，接触长度应不小于链轮长度的80%，局部间隙应小于O.10mm 。门叶处在工作位置时，应检查链轮与下部端走道之间的距离（下弛度）并满足设计的要求。

    反轮、侧轮及橡胶水封的组装应以承载走道上的链轮所确定的平面和中心为基准进行调整与检查，检查结果应符合本节有关规定，且其组合处的错位应不大于l.Omm。

    3  检查合格后，应明显标记门叶中心线、边柱中心线及对角线测控点，在组合处两侧150mm作供安装控制的检查线，设置可靠的定位装置并进行编号和标志。

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